• 한국정보처리학회:학술대회논문집
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• 한국정보처리학회 2008년도 춘계학술발표대회
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• pp.536-538
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• 2008

임베디드 시스템은 안정성이나 신뢰성이 매우 중요하고 개발 난이도가 높음에도 불구하고 상품의 개발기간을 최소화하여 시장진입시점을 빠르게 해야 하는 어려움이 있다. 프로토타이핑 개발 방법론은 그러한 임베디드 시스템 제품의 개발 비용을 최소화하고 경쟁력을 강화하기 위해 널리 이용되고 있다. 본 논문에서는 프로토타이핑 개발도구인 RapidPLUS와 ESPS(Embedded System Prototype Suit)를 이용하여 가상 프로토타이핑을 하여 자동차 시뮬레이터와 실물 프로토타입인 모형자동차를 구현한 후 무선인터넷을 이용한 원격자동차 제어 e-Car시스템을 구현하였다.

• 대한공업교육학회지
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• 제40권1호
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• pp.105-120
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• 2015

이 연구의 목적은 학습자의 의사소통능력을 향상시키기 위한 도구로서 사용될 기술적 의사소통능력의 하위요소 추출과 체제모형 구축에 있다. 연구의 목적을 달성하기 위해 기술적 의사소통능력 하위요소 추출 및 정의, 기술적 의사소통능력 체제 모형구축의 두 가지 단계로 진행하였다. 기술적 의사소통능력 하위요소 추출 및 정의 단계에서는, 기술적 의사소통능력과 관련된 요소를 포함하고 있는 기존의 설계과정 모형을 분석, 비교하고, 기술적 의사소통능력 하위요소를 추출하여 전문가 검증하였다. 다음으로 '기술적 의사소통능력'과 그 하위요소에 대한 정의를 하였다. 기술적 의사소통능력 체제 모형 구축 단계에서는, 기술적 의사소통능력 하위요소와 관련 문헌에 대한 연구를 통해 기술적 의사소통능력 체제 모형을 구축하여 전문가 검증하였다. 이러한 연구과정을 통해 얻은 결과는 다음과 같다. 첫째, 기술적 의사소통능력의 하위요소는 이미지, 스케치, 순서도, 설계도, 원형제작, 기호 표 그래프, 프레젠테이션이 추출되었다. 둘째, 기술적 의사소통능력을 '온라인 오프라인을 아우르는 협업 활동'을 기반으로, '기술적 의사소통 도구'를 사용하여, '교류를 통한 구상, 교류를 통한 구현, 교류를 통한 마무리'의 과정을 통해 길러지는 의사소통능력으로 정의하였다. 셋째, 기술적 의사소통능력은 교류를 통한 구상(이미지, 스케치, 순서도), 교류를 통한 구현(설계도, 원형제작), 교류를 통한 마무리(기호 표 그래프, 프레젠테이션)의 모든 과정이 협업을 기반으로 체제를 구성하고 있다. 넷째, 기존 의사소통능력 검사도구와 기술적 의사소통능력 체제모형을 기반으로 기술적 의사소통능력 검사 도구를 개발하고, 전문가 타당도 조사를 통해 개선하였다.

• 대한기계학회논문집A
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• 제24권1호
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• pp.1-6
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• 2000

As dies and molds have become more and more complicated in the recent years, the demand for lower cost and shorter production time is also growing stronger. Rapid prototyping and Tooling technologies are expected to be used for more rapid and lower cost tool fabrication. However the rapid tooling methods have not yet reached the level of application to the manufacturing of metallic dies and molds which require high dimensional accuracy. As the rapid tooling technology, there are the slurry casting, the powder casting, the direct laser sintering, and so on. Generally, in the slurry casting, the alumina powder and the water soluble phenol were mainly used. However, the mechanical properties of the phenol were not good enough to apply to molds directly. In this study, pure epoxy and two types of aluminium powder reinforced resin are applied to the slurry casting. The mechanical and thermal properties are better than phenol because the epoxy is the thermosetting resin. And mechanical characteristics such as shrinkage rate, hardness, surface roughness are measured for the sake of comparison. Metal powder reinforced resin molds are better than the resin tool form the viewpoint of shrinkage rate and hardness. Finally, it has been shown that the application possibility of this process is high, because the manufacturing time and cost savings are significant.

• 대한기계학회논문집A
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• 제41권3호
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• pp.181-186
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• 2017

점진 판재 성형은 금형을 제작하지 않고 판재를 가공하는 방법으로써 빠른 시제품 제작과 소량 생산에 적합한 성형법이다. 이러한 점진 판재 성형의 공정 변수로 공구 직경, 매 스탭당 z-방향 깊이, 공구 이송속도, 공구 회전 속도 등은 성형품의 품질에 크게 영향을 미친다. 본 연구에서는 Al5052-O(0.8mm) 판재를 사용하여 Varying Wall Angle Conical Frustum 모델의 점진성형을 실시하였으며, 각각의 변수들의 조합에서 성형성을 판단하였다. 다구찌 기법을 사용하여 점진성형 변수들의 조합을 찾아내고, 그레이 관계형 최적화를 통하여 최적 성형 변수 값의 조합을 찾아 내였다. 최종 성형물의 품질은 성형성, 스프링 백, 두께 감소량을 측정하여 판단하였다. 본 연구의 실험 조건에서의 최적의 변수 조합은 공구직경 6 mm, 회전속도 60rpm, 매 스탭당 z-방향 깊이 0.3 mm, 이송속도 500 mm/min으로 판단되었다.

• 대한기계학회논문집A
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• 제41권7호
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• pp.673-682
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• 2017

DIY(Do It Yourself) 중심의 창작 활동이 확산되면서 일반 사용자들이 손쉽게 아이디어를 구체화 할 수 있는 환경이 마련되고 있다. 3D 프린터를 비롯한 디지털 기술과 도구의 대중화가 급속도로 진행되고 있는 반면, CNC 조각기의 경우 전문 지식의 부족과 복잡한 사용 절차로 인해 사용이 원활하지 않다. 이에 본 연구에서는 3D 형상 모델 파일만 선택하면 자동으로 가공이 가능한 CNC 조각기의 시스템을 개발하였다. 피삭재와 공구의 크기 및 종류를 제한하고, 생산성의 배제를 통해 공정 계획 및 공구경로 생성, 피삭재 고정, 피삭재 좌표계 파악을 자동화하였다. 그 결과 비숙련자도 혼자 충분히 사용 가능한 CNC 조각기의 시스템이 개발되었다. 이를 통해 기존보다 넓은 범위에서 다양한 사용자들이 사용할 수 있는 CNC 조각기의 발전이 기대된다.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제21권1호
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• pp.560-567
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• 2020

점진판재성형은 금형을 제작하지 않고 판재를 가공하는 방법으로서 빠른 시제품 제작과 소량 생산에 적합한 성형법이다. 이러한 점진판재성형의 공정 변수로 공구 직경, 매 스탭당 Z-방향 깊이, 공구 이송 속도, 공구 회전 속도 등은 성형품의 품질에 크게 영향을 미친다. 본 연구에서는 두께가 1.0mm인 Al3004판재를 사용하여 원뿔절두체(VWACF: Varying Wall Angle Conical Frustum) 모델의 점진성형을 실시하였으며, 각각의 변수들의 조합에서 성형성을 판단하였다. BP신경망 (BPNN: Back Propagation Neural Network)를 기반으로 Minitab 소프트웨어를 사용하여 성형 각도를 예측하는 2 차 수학적 모델을 구축하였다. 또한 이 모델을 유전 알고리즘의 목적함수로 사용하였으며 최대 성형 각도로 얻기 위한 최적의 변수 조합을 찾아내었다. 공구 직경은 6mm, 회전 속도는 180rpm, Z-방향 피치는 0.401mm, 이송 속도는 772.4mm/min일 경우 가장 큰 성형 각도인 87.071°를 갖는 컵을 성형할 수 있었다.

• 제어로봇시스템학회:학술대회논문집
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• 제어로봇시스템학회 2003년도 ICCAS
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• pp.2313-2318
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• 2003

By means of flexible forming processes in sheet metal manufacturing it is possible to produce parts of complex geometry within short manufacturing time. These procedures are suitable especially for prototyping or adjustment of deformation. Here formative procedures like laser forming are increasingly important, because they make the large-scale-like production of the prototypes with the required materials possible. High accuracy and reproducibility of the products is the precondition of the production. Due to the lack of a forming tool, complex geometries can hardly be manufactured within tolerances. To overcome this problem an automatic closed loop control system for the adjustment of deformations has been developed. An important element of the closed loop control system is the definition of a suitable irradiation strategy for laser forming. For the determination of the irradiation strategy a lot of influences must be taken into consideration from the field of material, geometry and laser. In this paper the improved closed loop control system and the development of an irradiation strategy for 4 mm deep buckles in an ALMgSi1 sheet will be represented. This system can be used e.g. in the automated adjustment of hail damage in car bodies or deformation by heat treatment.

• 한국컴퓨터정보학회논문지
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• 제12권6호
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• pp.123-130
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• 2007

본 논문은 객체모델에서 표현되는 객체와 관련성을 형식명세의 상태와 오퍼레이션 도메인으로의 변환 규칙을 제시하였다. 즉 정보모델의 요소인 객체와 관련성을 형식명세 표현에서 상태영역으로 변환하였다. 동적모델의 상태, 이벤트, 행위를 오퍼레이션 영역으로 변환하였다. 비형식적인 객체모델을 형식 명세 언어로 변환하므로써 객체모델을 정형화된 방법으로 검증할 수 있다. 검증과정을 통해 소프트웨어 개말 초기단계에서 모델링 과정의 편리함과 신뢰성을 제공할 수 있다 또한 검증된 모델과 사용자 요구사항 사이의 일관성을 위해 시뮬레이션 도구를 구현하였다. 시뮬레이션 도구는 적합한 모델의 선택과 검증이 가능하도록 하므로 소프트웨어 개발비용과 노력, 개발 시간을 최소화할 수 있다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2000년도 추계학술대회 논문집
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• pp.295-298
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• 2000

In this research, a novel sampling strategy for a CMM to inspect freeform surfaces is proposed. Unlike primitive surfaces, it is not easy to determine the number of sampling points and their locations for inspecting freeform surfaces. Since a CMM operates with slower speed in measurement than optical measuring devices, it is important to optimize the number and the locations of sampling points in the inspection process. When a complete inspection of a surface is required, it becomes more critical. Among various factors to cause shape errors of a final product, curvature characteristic is essential due to its effect such as stair-step errors in rapid prototyping and interpolation errors in NC tool paths generation. Shape errors are defined in terms of the average and standard deviation of differences between an original model and a produced part. Proposed algorithms determine the locations of sampling points by analyzing curvature distribution of a given surface. Based on the curvature distribution, a surface area is divided into several sub-areas. In each sub-area, sampling points are located as further as possible. The optimal number of sub-areas. In each sub-area, sampling points are located as further as possible. The optimal number os sub-areas is determined by estimating the average of curvatures. Finally, the proposed method is applied to several surfaces that have shape errors for verification.

• International Journal of Precision Engineering and Manufacturing
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• 제9권3호
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• pp.55-58
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• 2008

Hydroforming is a forming technology in which a steel tube is set in a die and formed to fit a specified shape by applying hydraulic pressure from inside the tube while also applying force in the tube axial direction (axial feed). In present study, the entire design process chain for an automotive cross-member was simulated and developed using hydroforming technology on high-strength steel. The part design stage required a feasibility study. The process was designed using computer-aided design techniques to confirm the actual hydroformability of the part in detail. The possibility of using hydroformable cross-member parts was examined using cross-sectional analyses, which were essential to ensure the formability of the tube material for each forming step, including pre-bending and hydroforming. The die design stage included all the components of a prototyping tool. Press interference was investigated in terms of geometry and thinning.