본 연구의 목적은 국내 석유화학산업의 파트너십과 프로세스혁신의 GSCM 사업성과 결정요인에 대해서 분석하였다. GSCM을 구축한 국내 석유화학산업 기업의 68개 기업들을 대상으로 실증분석을 수행하였다. 석유화학산업의 GSCM 결정요인으로 프로세스혁신, 파트너십 등의 2개의 요인들로 측정하였다. 사업성과 요인은 민첩성 요인으로 측정하여 연구모형에 포함시켜 실증분석을 한 결과 다음과 같은 연구결과를 얻었다. 첫째, GSCM의 파트너십은 GSCM의 사업성과인 민첩성에 정(+)의 영향을 미쳤다. 둘째, GSCM의 프로세스혁신은 GSCM의 사업성과인 민첩성에 정(+)의 영향을 미쳤다. 본 연구는 석유화학산업의 기업이 파트너십, 프로세스혁신 요인이 사업성과에 영향을 미치는 연구결과를 도출하였고, 향후 연구로 파트너십, 프로세스혁신 등의 측면이외에 GSCM의 특성을 파악하는 요인들이 연구모형에 반영되어야 하겠다.
본 연구는 제품디자인의 환경 및 관련 정보가 급격하게 변화함에 따라, 이에 대응하기 위하여 디자인 프로세스를 다변화하는 것을 그 목표로 한다. 이를 위하여 먼저, 제품에 대한 일반적인 정보로부터 디자인 정보를 구분하여 정의하고, 이로부터 제품디자인에 반영될 인자를 그 가치와 역할에 근거해 다음과 같이 다섯 가지 디자인 인자로 분류하여 규명하였다. .혁신인자(innovation factor)- 이전에는 존재하지 않았던 요소나 뚜렷한 개선에 관계된 요인 .개방인자(open factor)- 사용유형의 현황과 새로운 가능성의 파악을 통해 현재의 기능에 대한 개선 뿐 아니라 새로운 기능을 유도하는 적극적 요인 .선행인자(anterior factor)- 공유시스템, CIPD, 디자인 전략 등과 관계되어 조건설정에 미리 관여함으로써, 기획 및 초기 요구조건을 지속, 발전시키는 요인 .자명인자(self-evidence factor)- 형태와 기능을 합일시키는 것으로, 제품구조를 통한 기능의 시각화와 관련된 요인 .절대인자(rigid factor)- 인간공학을 기초로 사용자의 효율성, 특히 안전성에 관계된 요인 이와 같은 디자인 인자는 목표고객이나 시장의 특성과 관련되어 제품의 개발 초기 단계부터 제품의 주요 성격을 규정하면서 해석되어진 분류이다. 이 해석 과정에서 중요도가 더 높은 인자를 지배인자로 합성하여 차별화된 결과물을 효과적으로 도출케 하는 인자 구조화 프로세스를 제안하였다. 디자인 인자 구조화 프로세스는 제품의 개념 개발과정에서 제품과 관련된 디자인 지배인자를 목적에 따라 조합하여, 제품에 각각의 특징을 부여하여 제품을 합리적으로 차별화b할 수 있으며, 다양하고 구체적인 소비자의 요구에 능동적으로 대응하는 접근방법으로 활용할 수 있다.
요인분석은 실증분석을 위한 사전 연구 분석 방법으로 많이 활용하고 있다. 따라서 요인분석은 매우 중요한 연구 방법의 하나이다. 또한 요인분석에 대한 연구자의 욕구도 높아서 요인분석 결과가 제공하지 못하는 정보를 요구하기도 한다. 이를 요인분석의 한계점으로 인식하고, 이를 해결하기 위한 연구 방법론을 제시하였다. 본 연구에서 통계적 방법을 통하여 연구되는 사회과학 분야의 요인분석에 대한 한계점을 극복하기 위한 방법론을 결합적 연구방법론이라고 하였으며, 기존의 통계분석 방식인 요인분석, AHP분석, 확산이론, 그리고 인과관계를 설명할 수 있는 시스템다이내믹스를 결합한 것이다.
In case measurements are made on units of production in time order, it is reasonable to expect that the measurement errors will sometimes be first order autocorrelated, and a technique to test such autocorrelation is required to give good control of the productive process. Tool-wear process provide an example for which regression model can sometimes be useful in modeling and controlling the process. For the control of such process, we present a simple method for testing first order autocorrelation in regression errors. The method is based on Bayesian test method via Bayes factor and derived by observing that in general, a Bayes factor can be written as the product of a quantity called the Savage-Dickey density ratio and a correction factor ; both terms are easily estimated from Gibbs sampling technique. Performance of the method is examined by means of Monte Carlo simulation. It is noted that the test not only achieves satisfactory power but eliminates the inconvenience occurred in using the well-known Durbin-Watson test.
In this study, surface deformation patterns have been investigated by the rigid-plastic finite element method for friction factor test in solid cylinder compression process. AA1100 and AA6063 aluminum alloys, which show different work hardening characteristics respectively, have been adopted as model materials used for analysis. The main objective of this study is to provide the deformation mechanics in detail in solid cylinder compression process, especially at the die/workpiece interface that is closely related with the frictional conditions. For this reason, solid cylinder compression process has been numerically analyzed. The surface flow patterns at the contact boundary have been analyzed in terms of surface expansion, surface expansion velocity, pressure distributions exerted on the die surface along the die surface. By defining bulge factor, barreling phenomenon also have been examined with calibration curves to verify their effects on the surface flow pattern that is important for evaluating the frictional condition at the interface.
Stereolithography is a process used to rapidly produce polymer components directly from a computer-representation of the part. There are several considerations to be made for the efficient use of te process. Especially, the build-up orientation of part critically affect to the part accuracy, total build time and the volume of support structures. Te purpose of this study is to determine the optimal build-up part orientation for the SLA process with improving part accuracy, minimizing total build time, and the volume of supprot structures. The first factor is related to the area of surfaces which have staircase protrusions after solidification, the second factor is related to the total number of layers, and the third factor is related to the area of the surfaces which need to be supported with support structures. An algorithm is developed to calculate the staircase area with quantifying the process planning errors that the volume of materials is supposed to be removed or added to the part, and the optimal layer thickness for the SLA system whichcan hadle the variable layer thickness in different orientations achieved by rotating the given part to the specified finite directions. So the optimal part orientation is determined based on the user's selections of primary criterion and the optimal thickness of layers is calculated at any part orientations.
Stereolithography is a process used to rapidly produce polymer components directly form a computer representation of the part. There are several considerations to be made for the efficient use of the process. Especially, the build-up orientation of part critically affects the part accuracy, total build time and the volume of support structures. The purpose of tis study is to determine the optimal build-up part orientation for the SLA process with improving part accuracy, and minimizing total build time and the volume of support structures. The forst factor is related to the area of surfaces whioch have staircase protrusions after solidification, the second factor is related to the total number of layers, and the third factor is related to the area of the surfaces which need to be supported with support structures. An algorithm is developed to calculate the staircase area, quantifying the process errors by the volume of materials supposed to be removed or added to the part, and the optimal layer thickness for the SLA system which can handle the variable layer thickness. So the optima l part orientation is determined based on the user's selections of primary criter- ion and the optimal thickness of layers is calculated at any part orientations.
Journal of the Korean Data and Information Science Society
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제18권4호
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pp.869-878
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2007
In this paper a new process capability index $C_{psks}$ is introduced for non-normal process. $C_{psks}$ that is proposed by transformation of the $C_{psks}$ incorporates an additional skewness correction factor in the denominator of $C_{psks}$. The use of each technique is illustrated by reference to a distribution system which includes the Pearson and Johnson functions. Accordingly, $C_{psks}$ is proposed as the process capability measure for non-normal process.
The industries use polymer materials for many purposes for they have many merits. The costs of these materials take up too great a proportion of the overall cost of products that use these materials as their major material. It is advantage for polymer industries to reduce these costs. The microcellular foaming process was developed in the early 1980s to solve this problem and proved to be quite successful. Microcellular foaming process uses inert gases such as $CO_2$, $N_2$. As these gases solve into polymer matrices, many properties are changed. The microcellular foaming process makes the glass transition temperature of polymers to low, and diminish the residual stress of polymer matrices. Besides, the microcellular foaming process has several merits, impact strength elevation, thermal insulation, noise insulation, and raw material saving etc. This characteristic of microcellular foaming process has influenced by cell morphology. The cell morphology means cell size and cell density. The cell morphology has influenced by many factors. The examples of factor are pressure drop rate, foaming temperature, foaming time, saturation pressure, saturation time etc. Among their factors, pressure drop rate is the most important factor for cell morphology in microcellular foaming injection molding process. This paper describes about the cell morphology change in accordance with the pressure drop rate of microcellular foaming injection molding process.
The controls of Information Systems (IS) have been an more critical issue controls as the sophistication and integration of IS is more proceeded. ITGI (The Information Technology Governance Institute) of ISACA (Information Systems Audit and Control Association) has suggested COBIT (Control Objectives for Information and related Technology) and this has been widely recognized the evaluation model of IS controls. In COBIT, IS was evaluated in terms of process, information quality, and IT resources. This study used COBIT in order to suggest and empirically test an evaluation model of IS service. The data was collated from one major Chinese SI (Systems Integration) company in four domains of processes : planning and organization, acquisition and implementation, delivery and support, and monitoring. Seven factors are extracted using an exploratory factor analysis as follows : Overall IT planning process, technological assessment process in IT planning of IT, cost-benefit assessment process in IT planning, implementation process, support process, monitoring process, post-implementation evaluation process. The results of confirmatory analysis of three alternative measurement models indicated that the measurement model with one inherent or conceptual variable has greater model fitness than the other models. This study suggests the logical and general way to test and apply COBIT in evaluating IS services.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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