• 한국융합학회논문지
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• 제6권1호
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• pp.43-48
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• 2015

본 연구는 수술실 무영등용 PMMA 렌즈를 무결함 상태로 사출성형하는 조건을 조사하였다. 렌즈 제작용 수지는 PMMA를 적용하였으며 금형은 자체 제작한 가열-냉각 방식의 금형을 사용하였다. 사출성형 시 금형의 가열온도가 낮을수록 플라스틱 수지의 유동성에 영향을 미쳐 미성형이 발생하거나 웰드 라인, 플로우 마크가 발생하고, 가열온도가 높으면 휨 변형이 발생하였다. 이러한 결함은 냉각시간이 길어짐에 따라 PMMA 수지 결정화에 기인하는 것으로 판단된다. 본 연구를 통해 PMMA 수지로 결함이 없는 렌즈를 성형하는 최적의 조건은 금형 코어의 가열온도는 110[$^{\circ}C$]였으며, 냉각시간은 25[sec]임을 밝혀내어 최적의 가열-냉각 온도 프로파일링을 확립하는 계기를 마련하였다. PMMA소재를 이용한 광학렌즈의 제작은 낮은 생산단가를 구현할 수 있으며 이로 인해 수술실 무영등에 적용된 플라스틱 광학렌즈에 적극 활용될 것으로 기대된다.

• 한국정보통신학회논문지
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• 제14권4호
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• pp.929-934
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• 2010

실내조명하에서 유비쿼터스 센서 네트워크 태그 및 노드 전원으로 태양전지 사용 가능성을 실험하기 위해 PMMA(Poly-Methyl-Methacrylate) 렌즈를 단일접합 AlGaAs/GaAs 태양전지 위에 덧씌워서 렌즈로 사용한 결과 태양 전지의 특성이 향상 되었다. PMMA 렌즈를 덧씌운 효과를 비교하기 위해 AlGaAs 단일접합 태양전지에 PMMA 렌즈를 덧씌우기 전과 후의 특성을 각각 one sun 조건 ($100mW/cm^2$) 하에서 측정하였으며, 실내의 탁상램프 조명 근접거리 조건(약 1200 룩스)하에서 특성 측정 결과를 비교하였다. PMMA 렌즈를 덧씌운 결과 약 5% 정도의 효율이 향상되었고, 탁상용 형광램프 조건에서 $83\;{\mu}m/cm^2$ 이상의 전기에너지가 발생됨을 확인하였다. 실내조명 조건에서는 one sun ($100mW/cm^2$) 에 비해서 광량이 매우 작으므로 발생전압과 발생 전류가 상당히 감소하게 된다. 하지만 $83\;{\mu}m/cm^2$ 정도의 전기에너지가 발생되어 향 후 렌즈효율 개선과 모듈 설계를 통해 USN 태그 및 노드용 전원으로 충분히 적용 가능할 것으로 사료된다.

• 대한전기학회:학술대회논문집
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• 대한전기학회 2011년도 제42회 하계학술대회
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• pp.1511-1512
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• 2011

마이크로 렌즈를 제작하기 위해 PMMA 몰드를 PMMA 용액을 MEMS 기술을 이용하여 제작한 실리콘 마이크로 홀 어레이에 PMMA 용액을 스핀 코팅하여 제작하였다. PMMA 몰드에 PDMS 용액을 코팅하여 OLED 광추출 향상용 마이크로 렌즈를 제작하였다.

• 한국산학기술학회:학술대회논문집
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• 한국산학기술학회 2001년도 춘계학술대회 발표논문집
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• pp.298-299
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• 2001

안경렌즈는 유리를 연마하여 제작하거나 단량체를 세라믹 금형에 넣어 캐스팅공법으로 플라스틱 렌즈를 만드는 것이 일반적인 방법이었다. 한편 사출성형에 의한 렌즈 및 안경의 제작은 광학적으로 우수한 재료 및 금형을 개발하지 못하여 국내에서는 시도조차 못하는 형편이다. 구미나 유럽의 일부 국가는 PMMA 및 PC를 이용하여 안경 및 안경렌즈를 개발하고 있으며, 이는 공정을 대폭 줄이기 때문에 대량 생산 및 원가 절감을 이룩할 수 있다. 본 연구에서는 PMMA 및 PC를 이용하여 그동안 성형할 때에 가장 문제가 되었던 오목 렌즈를 제작하기 위한 근본적인 금형 설계의 문제점 해결과 이를 이용한 일체형 안경과 고강도 렌즈의 제작을 고찰하였다.

• 한국광학회:학술대회논문집
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• 한국광학회 2000년도 제11회 정기총회 및 00년 동계학술발표회 논문집
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• pp.190-191
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• 2000

미세가공 기술을 이용한 초소형 렌즈의 제작 및 연구가 매우 활발히 진행되고 있다. 초소형렌즈의 응용 분야는 바코더 스캐너, 레이저 프린터, 프로젝터, 광 기록 장치, 광섬유를 이용한 광통신 등이 있으며 앞으로도 더 많은 응용 분야를 위한 광범위한 설계와 제작 공정들이 연구되어 갈 것이다. 본 논문에서는 아크릴 레진을 이용하여 초소형 렌즈를 제작하는 공정을 개발하여 새로운 재료와 공정에 대한 가능성을 확인한다. (중략)

• 청정기술
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• 제11권4호
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• pp.205-211
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• 2005

마이크로렌즈 어레이의 제작은 매우 다양한 재료와 방법이 제안되어 지고 있으나, 폴리머를 이용한 사출법은 광학적 특성, 내충격성, 가공성, 경량화 및 환경친화성 등의 장점으로 주목 받고 있다. 사출법 템플레이트를 제작하기 위한 PR(Photo-Resist) reflow법은 형상제어가 용이하고 대량생산과 정밀가공의 측면에서 효율적이어서, 집적화가 용이하고 공정을 줄일 수 있는 장점을 갖게 되어 매우 환경친화적이다. 그러나 마이크로렌즈 어레이의 사출성형은 사용되는 폴리머재료의 성질에 따라 성형에 어려움이 있는 것으로 알려져 있다. 본 연구에서는 이와 같은 성형의 어려움을 극복하기 위한 방법으로 급가열/급냉각 사출을 통하여 마이크로렌즈 어레이를 제작하고 특성을 이해하였다. 템플레이트의 급격한 온도상승과 고온에서의 모양이 냉각으로 인한 변형이 없도록 급속히 냉각시켜 줌으로서 마이크로렌즈 어레이의 사출성형을 구현 하였다. PC(Poly-Cabon ate)와 PMMA(Poly-Methyl-Meth-Acrylate)를 비교하여, PMMA가 낮은 용융점에 의해 성형성이 우수함을 확인하였다. 사출시 압력과 속도를 변수로 마이크로렌즈 어레이의 제작을 위한 사출조건을 도출하였다.

• 한국안광학회지
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• 제12권4호
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• pp.29-35
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• 2007

본 연구는 착용하고 있는 콘택트렌즈의 종류에 따른 각막 중심 두께의 차이를 밝히고자 하였다. 20 30대 394명을 대상으로 초음파 각막 두께 측정계를 이용하여 각막 중심 두께를 측정하였다. 콘택트렌즈를 착용한 경험이 없는 Group 1의 각막 중심 두께는 성별 뿐만 아니라 좌우안 간에도 차이가 나타나지 않았으나, 굴절이상도가 높아질수록 얇아지는 경향을 보였다. 소프트콘택트렌즈만을 착용한 Group 2는 착용기간이 길어질수록 각막 중심 두께가 얇았으며, 10년 이상 착용안의 경우 4년 이하 착용안보다 각막 중심 두께가 유의하게 얇았다. 4년 이하의 기간 동안 RGP 렌즈만을 착용한 Group 3의 경우 소프트 콘택트렌즈만을 착용한 Group 2와 각막 중심 두께가 차이가 없었다. 또한, 소프트콘택트렌즈를 착용한 후 RGP 렌즈로 교체하여 사용하고 있는 Group 4와 Group 2의 각막 중심 두께를 비교하였을 때 통계적으로 유의한 차이가 없었다. 그러나, PMMA(polymethyl methacyrlate) 재질의 하드렌즈를 착용한 후 소프트 콘택트렌즈로 교체한 Group 5는 소프트 콘택트렌즈만을 착용한 Group 2에 비해 통계적으로 유의하게 각막 중심 두께가 얇았다.

• 대한기계학회논문집A
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• 제26권11호
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• pp.2450-2456
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• 2002

Microlenses and microlens arrays are fabricated using a novel fabrication technology based on the exposure of a resist (usually PMMA) to deep X-rays and subsequent thermal treatment. The fabrication technology is very simple and produces microlenses and microlens arrays with good surface roughness (less than 1 nm). The molecular weight and glass transition temperature of PMMA is reduced when it is irradiated with deep X-rays. The microlenses is produced through the effects of volume change, surface tension, and reflow during thermal treatment of irradiated PMMA. The geometry of the microlens is determined by parameters such as the X-ray dose applied to the PMMA, the diameter of the microlens, along with the heating temperature, heating time, and cooling rate in the thermal treatment. Microlenses are produced with diameters ranging from 30 to 1500 ${\mu}{\textrm}{m}$. The modified LIGA process is used not only to construct hemispherical microlenses but also structures that are rectangular-shaped, star-shaped, etc.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2003년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.228-232
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• 2003

Mircolens and microlens arrays are realized using a novel fabrication technology based on the exposure of a resist, usually PMMA, to deep X-rays and subsequent thermal treatment. Hot embossing process is also studied for mass production. The fabrication technology is very simple and produces microlenses and microlens arrays with good surface roughness of several nm. The molecular weight and glass transition temperature of PMMA is reduced when it is irradiated with deep X-rays. The microlenses were produced through the effects of volume change, surface tension. and reflow during thermal treatment of irradiated PMMA. A hot embossing machine is designed and manufactured with a servo motor transfer system. The hot embossing process follows the steps of heating mold to the desired temperature, embossing a mold insert on substrate. cooling mold to the de-embossing temperature. and de-embossing. Microlenses were produced with diameters ranging from 30 to 1500 ${\mu}{\textrm}{m}$. The surface X-ray mask is also fabricated to realize microlens arrays on PMMA sheet with a large area.

• 대한전기학회:학술대회논문집
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• 대한전기학회 1999년도 하계학술대회 논문집 G
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• pp.3316-3318
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• 1999

PMMA(poly-methyl methacrylate) microlens array is fabricated using transparent acrylic resin. PMMA is commonly used material for plastic lens due to its excellent visibility larger than 90% and other optical characteristics so much close to those of glass. Orthodontic resin (DENTSPLY International Inc.), commonly used in dentistry, is an transparent acrylic resin kit including MMA liquid and polymerization powder. Their mixture results in PMMA through polymerization. Using the resin PMMA layer is formed on the substrate through spin-coating. Designed pattern of lens structure is transferred to PMMA layer by RIE (Reactive Ion Etching) with oxygen plasma. Final lens shape is formed by thermal treatment that causes PMMA to reflow, The thickness of PMMA spun on the substrate is $17{\mu}m$ that is also final sag of microlens, Designed diameters of the microlenses are $200{\mu}m$, $300{\mu}m$,and $500{\mu}m$, respectively.