International Journal of Air-Conditioning and Refrigeration
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제7권
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pp.55-68
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1999
In this study, computer simulation programs were developed for single-stage, two-stage, and three-stage condensation heat pumps and their performance with CFC11, HCFC123, HCFC141b was examined under the same external conditions. The results showed that the coefficient of performance(COP) of an optimized 'non-split type' three-stage condensation heat pump is 25-42% higher than that of a conventional single-stage heat pump. The increase in COP, however, differed among the fluids tested. The improvement in COP is largely due to the decrease in average LMTDs in condensers, which results in the decrease in thermodynamic irreversibility in heat exchange process. For the three-stage heat pump, the highest COP is achieved when the total condenser area is evenly distributed among the three condensers. For the two-stage heat pump, however, the optimum distribution of the total condenser area varies with an individual working fluid. For the three-stage system, 'splitting the condenser cooling water'for the use of intermediate and high pressure subcoolers helps increase the COP further. When the individual cooling water entering the intermediate and high pressure subcoolers is roughly 10% of the total condenser cooling water, the maximum COP is achieved showing roughly an 11% increase in COP as compared to that of the 'non-split type' heat pump.
The heating and cooling air conditioning field has been increasing the problems of energy consumption and global warming in the world. A geothermal heat pump has been known as one of the highest efficient heating and cooling system. In this study, the analysis about the test standards of the geothermal heat pump of the Republic of Korea was executed. From the research, the following results were given. It is needed to address the domestic test standard for direct heat exchange geothermal heat pump. Water to air multi geothermal heat pump test standard was only developed in Korea. The test standard to calculate a seasonal energy efficiency ratio for cooling period and heat seasonal performance factor for heating period should be newly developed to estimate actual annual energy consumption and $CO_2$ emission.
Thermal performance model was developed for a cross-flow aluminum heat exchanger with relatively short passage. Appropriate heat transfer coefficient and friction factor equations for laminar channel flow were obtained considering developing regions. The heat exchanger was analyzed using the unmixed cross-flow ${\epsilon}$-NTU relationship considering leak-age between streams. Thermal contact between corrugations and plates was also considered. Tests were separately conducted for two samples - one made of non-treated aluminum sheets, and the other made of varnish-treated ones. The samples were made by stacking corrugations and plates one after another. The model adequately predicted the thermal performance and pressure drop of the non-treated heat exchanger. The thermal performance of the varnish-treated one was $7{\sim}12%$ overpredicted, and the pressure drop of the varnished-treated heat exchanger was $5{\sim}15%$ underpredicted. The air leakage ratio of the non-treated heat exchanger was $23{\sim}26%$. The ratio decreased to less than $10%$ with the varnish treatment.
This study aims at the optimal design of the screw rotor and its performance analysis. The optimal design of the screw rotor's shape has been performed theoretically. Also, the performance analysis technique of an oil-injected screw air compressor is developed. The effect of internal leakage, heat exchange between air and oil, and flow resistance at suction and discharge ports are included in the performance analysis. Some numerical examples of the volumetric efficiency and adiabatic efficiency for sample rotors are demonstrated for various lobe combination, rotor wrap angles and L/D ratios.
In order to better save energy, many buildings have been constructed with high levels of insulation and airtightness in recent years. Additionally, having high quality indoor air has become more relevant, necessitating a ventilating system. This study is aimed at evaluating the performance of a humidity exchanger through computational fluid dynamics (CFD) analysis of elements for the purpose of providing comfortable indoor air and reduced energy consumption. The simulation was conducted with three different shapes (triangle, rectangular, and curve) of heat exchanger elements, in order to find the most effective element. A follow-up simulation then proved the efficiency of the chosen humidity exchanger, which was selected by analyzing the results of the preceding simulation, comparing study data with measurement data from the Korea Testing Laboratory (KTL). The resulting analysis revealed that the rectangular element showed the lowest level of efficiency in both heating and cooling, while the curved element showed the highest level of efficiency in both heating and cooling.
As an alternative of well-mixed storage tank with lower coil only, we have proposed a tank with lower and upper coils and verified a superior thermal stratification in a tank, which results in increased collector efficiency and solar fraction. But the phenomenon of temperature reversal was often experimentally observed in the tank, so a revised control was successfully applied which is to heat only lower coil using three way valve if temperature reversal occurs and to operate the collector with low flow rate when the condition of solar radiation is not good. In the present study, using TRNSYS we compared the existing lower heating and the proposed lower and upper heating with a control preventing temperature reversal. The results showed that the proposed method has an increase of collector efficiency by 5.1% and solar fraction by 3.2%.
Hot air heater with light oil burner is the most common heater for greenhouse heating in the winter season in Korea. However, since the thermal efficiency of the heater is about 80∼85%, considerable unused heat amount in the form of exhaust gas heat discharges to atmosphere. In order to capture this exhaust heat a heat recovery system for plant bed heating in the greenhouse was built and tested in the hot air heating system of greenhouse. The heat recovery system is made for plant bed or soil heating in the greenhouse. The system consisted of a heat exchanger made of copper pipes, ${\Phi}12.7{\times}0.7t$ located in the rectangular column of $330{\times}330{\times}900mm$, a water circulation pump, circulation plastic pipe and a water tank. The total heat exchanger area is 1.5$m^2$, calculated considering the heat exchange amount between flue gas and water circulated in the copper pipes. The system was attached to the exhaust gas path. The heat recovery system was designed as to even recapture the latent heat of flue gas when exposing to low temperature water in the heat exchanger. According to the performance test it could recover 45,200 to 51,000kJ/hr depending on the water circulation rates of 330 to $690\ell$/hr from the waste heat discharged. The exhaust gas temperature left the heat exchanger dropped to $100^{\circ}C$ from $270^{\circ}C$ by the heat exchange between the water and the flue gas, while water gained the difference and temperature increased to $38^{\circ}C$ from $21^{\circ}C$ at the water flow rate of $690\ell$/hr. By the feasibility test conducted in the greenhouse, the system did not encounter any difficulty in operations. And, the system could recover 220,235kJ of exhaust gas heat in a day, which is equivalent of 34% of the fuel consumption by the water boiler for plant bed heating of 0.2ha in the greenhouse.
In the present study, a new wood boiler was developed through the performance test. The efficiency of the boiler was obtained up to about 63.7%, which is 67% higher than that of conventional wood boiler, about 38.2%. The structure of the new boiler is more complicated than the conventional boiler. The passage of combustion gas is sufficiently long to exchange heat well with heating water. Therefore, the obtained efficiency is so high, and the temperature of exhaust gas was lower than 200$^{\circ}C$, which is as low as that of light oil boiler. The composition of exhaust gas was measured, and the CO gas concentration was obtained more than 3000 ppm. So, it seems that more study is needed to lower the concentration of CO gas.
Increase of consumption in limited coal reserves leads prices surging. As a result, iron works which produce products with coal are in difficulties. Accordingly, it is required a lot of research of using non-caking coal that is relatively low cost and has abundant reserves. Direct drying and indirect drying are two major methods of drying the coal. Recently, to minimize the needed calories and to save energy, using fluidbed or fluidizing method is a recent main trend of minimizing the size of the facility and maximizing energy efficiency. However there is also disadvantage such as increasing facility investment because of installing additional facilities in the latter part. In this study, we will have theoretical researches on the indirect drying method with heat exchange system which have been traditionally used. As a result it is expected to increase the efficiency of the facility operation.
This study is intended to analyze the thermal performance and evaluate the applicability about non-duct type heat recovery ventilation system integrated with window. Eventually, economic analysis of the system is conducted according to building energy saving ratio of it. As results of the thermal performance, the U-factor of the window conducted on the basis of KS F 2278 appears to $1.8W/m^2K$, and the effective heat exchange efficiency of the ventilator conducted on the basis of KS B 6879 appears 49.95% for cooling, 66.89% for heating. In the applicability evaluated by TRNSYS 16, the caes of applying the heat recovery ventilator integrated with window is found to reduce the cooling or heating load by 2.9% or 13.5% than the non-ventilator case. The results of economic analysis taking a side of consumer is verified as the payback is 3 years, and the accumulated earning is 1,408,133 won in terms of '600,000 won/unit' for initial cost, 10 years for useful life of the system.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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