A magnetic position sensor is a apparatus that detect the rotating position by measuring the value of the flux density of the rotating position. In this paper, the magnetization system of the permanent magnet in the magnetic position sensor which detects the rotating position was designed. The permanent magnet was magnetized for the flux density into the hole element to be sinusoidal distribution according to the rotating position. To make the sinusoidal distribution of flux density, the magnetization values according to the position in permanent magnet were varied by adjusting the air gap between the pole of the magnetization fixture and the surface of the permanent magnet.
This paper describes the design of a 6-component force/moment calibration machine with having the maximum capacities of 500 N in forces and 50 Nm in moments. To be used for the characteristic of a multi-component load cell. this machine consists of a body, a fixture, a force generating system, a moment generating system and weights. We have also evaluated the accuracy of the calibration machine. Test results show that the expanded relative uncertainty for force components $\pmFx,\;\pmFy\;and\;moment\;components\;\pmMx,\;\pmMy\;are\;less\; than\;8.6\times10^{-4}$, and force components +Fz, -Fz and moment components $\pmMz\;is\;less\;than\;1.6\times10^{-3},\;2.0\times10^{-5},\;1.7\times10^{-3}$ respectively.
Elementary school's physical environment is critical to lower grade students. Among the many physical conditions, Toilet, which belongs to health and sanitation category is very important to those who start school for the first time. The purpose of this study is for suggesting the guidelines of toilet design reflecting psychological and behavioral aspects of lower grade students. The research was executed as follows. Firstly, focused survey groups were carefully chosen. Five elementary schools were selected, being all open after 2005 under Seoul Gangseo District Office of Education. Secondly, field study was executed to find out toilet usage, during the period between April to June 2012, by visiting schools to see basic facilities, taking pictures and making actual measurement in each toilets. The architectural analysis was focused on location, moving line, actual size and space zoning, while the interior analysis being on finishing materials and the design of sanitary equipments. And the design elements such as color, lighting fixture, art works or signage were analysed, too. Finally, questionnaire survey was done to find out preferences of lower grade students. As a result, the guidelines of toilet design can be divided into two main parts, Physical and Psychological. For the Physical part, it is necessary for related facilities to be concentrated in order to give easy access. In addition, good ventilation, better lighting and to install sanitary equipments ergonomically are required. Furthermore, safe and clean maintenance should be considered. Psychologically, the design should be directed for making lower grade students come to toilets with comfort and more pleasantly.
대한용접접합학회 2002년도 Proceedings of the International Welding/Joining Conference-Korea
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pp.181-186
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2002
Laser welding application for car body manufacturing has many advantages in the stiffness and the lightness of vehicle, the productivity of assembly line, and the degree of freedom in design. This presentation will express the innovation of car body manufacturing including parameter optimization, process modeling, and system integration. In this application the investment for systems was cut down dramatically by real time switching over the laser path between two welding stations. Points of technical discussion are as follows: optimization of parameters such as laser power, robot speed and trajectory, compact and useful design of jig & fixture to assure welding quality for 3 sheet-layer zinc-coated steel, system integration between 4kW Nd:YAG laser device and the other systems, on-line real time welding quality monitoring system, perfect safety standards for high power laser, minimization of consumption costs such as arc lamp, protective glass for optic, etc. Laser welding has found a place on Hyundai's production plant in conjunction with the startup of mass production of new sports car, and this production system is the result of a collaboration of its engineers. Outer side sheets are joined to inner side sheets by 122 stitch welds totally. And the length is about 2.4meter.
In this study, the friction stir spot welding (FSSW) of Mg alloy sheets has been tried using an apparatus devised with a CNC milling machine to give the precise control of joining condition including tool speed. The probe tool used is made of hard metal and composed of cylindrical shoulder and pin parts. The variation of morphologies formed after the friction stir spot welding depending on the plunge speed of the tool were investigated at each rpm of tool. The history of the temperature distribution and the vertical load induced during the spot welding with friction time were measured by using an Infrared Thermal Imager (THERMA CAMTM SC2000) and a loadcell located below the specimen fixture, respectively. Tensile-shear tests were also performed to evaluate the fracture load of welded specimens. In order to characterize the friction stir spot welding of Mg alloy sheets, the variation of the fracture load was discussed on micrographic observations, temperature distribution during the FSSW according to the plunge speeds of tool.
This paper describes the design of a two-axis force sensor with two step plate beams for measuring forces in an upper-limb rehabilitation robot. The two-axis force sensor is composed of a Fz force sensor and a Ty torque sensor. The Fz force sensor measures the force applied to a patient's arm pushed by a rehabilitation robot and the force of patient's arm. The Ty torque sensor measures the torque generated by a patient's arm motion in an emergency. The structure of sensor is composed of a force transmitting block, two step plate beams and two fixture blocks. The two-axis force sensor was designed using FEM (Finite Element Method), and manufactured using strain-gages. The characteristics test of the two-axis force sensor was carried out. as a test results, the interference error of the two-axis force sensor was less than 1.24%, the repeatability error of each sensor was less than 0.03%, and the non-linearity was less than 0.02%.
가상생산은 새로운 제품의 개발, 새로운 설비의 개발, 새로운 생산시스템의 개발에 활용할 수 있는 매우 유용한 기술이다. 이 기술을 사용하면 실제 생산활동이 수행되기 이전에 다양한 설계오류를 수정할 수 있다. 본 논문은 가상생산기술을 굴삭기 생산공정에 적용한 사례다. 굴삭기 상부 부품의 하나인 붐과 상판회전체의 최종 용접공정을 연구의 대상으로 선택하였다. CATIA를 이용하여 각 부품의 3D 모델과 치구의 3D 모델을 개발하였으며, IGRIP을 이용하여 용접공정의 3D 시뮬레이션 모델을 개발하였다. 이러한 3D 모델들을 치구의 설계검증과 로봇시스템의 동작경로 검증등에 활용하였다. 결과적으로 수동 용접공정을 로봇을 이용한 자동용접공정으로 전환하였으며, 그 과정에서 설계오류에 의해 발생하는 재 작업시간과 비용을 감축시켰다.
본 논문에서는 임의의 고조파 임피던스를 갖는 출력 정합 회로를 이용한 GaN HEMT 전력증폭기의 설계를 보였다. 선정된 GaN HEMT 소자는 TriQuint사의 TGF2023-02이며, 전력증폭기 구성을 위하여 상용 패키지에 패키징하였다. 패키지 입 출력 기준면에서 로드-풀 시뮬레이션을 수행하였다. 기본파에서는 최대 출력, 2차 및 3차 고조파에서는 최대 효율을 갖는 최적 임피던스를 도출하였다. 도출된 임피던스는 fixture에 의하여 임의의 고조파 임피던스를 보였으며, 이를 정합하기 위하여 4개의 전송선으로 구성된 출력 정합 회로를 제안하였다. 최적 임피던스를 정합하기 위한 전송선의 특성 임피던스와 전기각을 수학적으로 도출하였다. 제안된 출력 정합회로를 PCB상에 구현하여 전력증폭기를 제작하였다. 제작된 전력증폭기는 $54.6{\times}40mm^2$의 크기를 가지며, 2.5 GHz에서 8 W 이상의 출력을 보이고, 8 W 출력에서 효율 55 % 이상, 그리고 2차 및 3차 고조파는 모두 35 dBc 이상의 특성을 보였다.
목적: 외측 육각형과 내측 원추형 연결부로 설계된 임플란트 지지 하악 구치 수복물에 교합력을 가할때 발생하는 생역학 현상을 분석하고자 한다. 연구 재료 및 방법: 외측 연결형 임플란트(EXHEX)와 내측 연결형 임플란트(INCON) 그리고 이와 결합할 해당 나사와 지대주 및 크라운을 제작하였고, 하악 무치악 치조골을 설계하였다. 각 부분을 조립하여 2종의 유한요소 모형을 제작하였다. 총 120 N 크기의 수직력(L1)과 45도 측방력(L2)을 가하였고, 유한요소 응력 분석을 시행하였다. 결과: L2 측방력 하중에 의해 발생한 최대 응력은 L1 수직력 하중에 의한 것 보다 6 - 15배 더 컸다. INCON 모델은 EXHEX 모델보다 크라운 교두부에서 2.2배 더 큰 변위량을 보여 주었다. 측방력에 의해 EXHEX 모델은 나사에서, INCON 모델은 임플란트 고정체의 상단 변연부에서 폰미세스 응력의 최대값이 관찰 되었다. INCON 모델에서는 임플란트 내부 계면에서 긴밀한 접촉이 유지 되었다. 결론: 측방력이 큰 변형과 응력을 발생하였으나, 임플란트에서의 최대 응력 발생부위는 INCON과 EXHEX 모델이 서로 상이하였다.
본 논문에서는 X-대역에서 GaN HEMT 소자의 로드-풀 측정을 통한 40 W급 전력증폭기 모듈의 설계, 제작을 보였다. 전력증폭기의 설계에 적용하기 위한 능동 소자로, 최근 발표된 TriQuint사의 GaN HEMT 소자를 선정하였다. 로드-풀 측정 시스템의 임피던스 튜너의 임피던스 범위 제한으로 인하여, 시험치구 내에 사전-정합 회로를 구성하였다. 사전-정합 회로가 포함된 로드-풀 측정을 통해 최적 입 출력 임피던스를 도출하기 위하여, 사전-정합 회로의 2-포트 S-파라미터가 필요하며, 이의 새로운 추출 방법을 제안하였다. 이와 같이 결정된 사전-정합 회로의 S-파라미터를 반영한 로드-풀 측정을 통해 도출된 최적 입 출력 임피던스는 데이터 시트와 근접한 결과를 주며, 이를 통해 측정의 타당성을 확인하였다. 전력증폭기의 정합 회로는 도출된 최적 임피던스로부터 EM co-simulation을 이용하여 설계하였다. 제작된 전력증폭기는 15${\times}$17.8 $mm^2$으로 소형의 크기를 가지며, 10 usec의 펄스 폭, 10 % duty의 펄스 입력 및 드레인 스위칭 상태에서, 9~9.5 GHz 대역 내 출력은 46.7~46.3 dBm, 전력 이득은 8.7~8.3 dB, 효율은 약 35 %의 특성을 보인다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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