A lot of cargo accidents occurred due to insufficient securing in the case of marine transportation. If the residual tension of securing rope can be predicted, it will be very useful in the handling of cargo securing work of operators. It was confirmed in the previous study that the fluctuation tension cf securing rope by oscillation could be predicted. In this paper, in order to the prediction of residual tension of securing rope, the experiments were carried out to measure the residual tension of securing rope under the oscillation and cyclic loadings. The residual tensions of two tests were in good agreement with each other. It can be predicted through the cyclic loading test in the estimated fluctuation tension without oscillation test by ship motion simulator.
Savchenko, Liliia;Biletska, Natalia;Buriachenko, Oleksii;Shmahelska, Marina;Коpchykova, Іnnа;Vasylenko, Igor
International Journal of Computer Science & Network Security
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제21권12spc호
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pp.443-450
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2021
The study is devoted to the formation of a economic principles cargo delivery management in global supply chains. Mathematical model of delivering special categories of goods by road is a key element of these principles. The article analyzes the existing studies on solving the problem of cargo delivery in various aspects. It was noted that the greatest attention is paid to legal regulation, last mile delivery, optimization of routes and delivery schemes, information support, technological innovations, cluster routing, etc. In the developed mathematical model a minimum of total costs of forming loading units and freight shipments was defined as the criterion of optimality of organizing delivery by motor transport. The authors propose the creation of logistics clusters allowing the integration of urban transport flows and global supply chains.
The package loading process of tile lumbering industry is an operation that after a pair of workers binds three or six lumber into a unit and cut the both ends of the lumber, carry and pack and load the weight cargo of 30-50kg. The package loading process causes lots of noise and wood dust when the lumber are cut and brings about the main cause of the musculoskeletal disorder when workers carry the heavy goods. Therefore, we developed the monolithic package loading equipment cutting both ends that is enable to improve the working method and environments of the existing package loading process. The noise and wood dust were reduced by developing the device and the main cause of shirking duties on working place was solved by preventing the musculoskeletal disorder and improving the working environments as excluding the work of carrying heavy goods.
본 연구에서는 조수간만의 차가 큰 항만에 적합한 새로운 하역 시스템을 제안하였다. 새로운 하역 시스템은 기존의 갑문 이용 방식 대신에 일종의 유압 엘리베이터를 사용함으로써 조수간만의 차에 따라 변하는 선박의 높이로 실시간 제어하여 선적 흑은 하역을 하는 방식이다. 한번에 대량의 컨테이너를 처리하기 위해 컨테이너 팔레트 운송타를 도입함으로써 기존 시스템에 비해 시간당 처리능력을 높일 수 있고, 선적 및 하역의 전 과정을 자동화함으로써 작업 효율을 극대화할 수 있도록 하였다. 새로운 하역 시스템의 개념 입증을 위해 소형 하역 시스템 모델을 설계 제작하였다. 제작된 모델은 컨테이너 팔레트 운송차, 플랫폼과 리프트 칼럼의 복합 구조물, 그리고 전용 운반선으로 구성된다. ER(electro-rheological) 밸브-실린더에 의해 구동되는 플랫폼은 조수간만의 차와 과도에 의해 변하는 선박의 높이를 능동적으로 추적 제어하게 된다. 동적 모델성을 통해 플랫폼의 운동 지배 방정식을 도출하였고, 파도 가진으로 인한 선박의 거동 및 조수간만의 차를 모델링하였다. 선적 및 하역의 자동화와 플랫폼의 정확한 위치 제어를 위해 시퀀스 제어기와 PID(proportional-integral-derivative) 위치 제어기가 연계된 제어 시스템을 구성하였다. 컴퓨터 시뮬레이션과 실험을 통해 제안된 하역 시스템의 유용성을 입증하였다.
Interference and collisions often occur in the loading process at shipyards. Existing simulation methods focus primarily on resource processes and schedules, and there is a lack of real-time reflection in the complex and highly variable loading process. This study aims to develop a spatial environment incorporating real-time product data, such as hulls, and confirms its effectiveness by simulating various construction scenarios. As a method, a near real-time spatial environment based on broadband laser scanning was established, with the situation of loading heavy cargo assumed when converting an existing ship into an LNG dual-fuel propulsion ship. A case study simulation of near-real-time cargo loading processes was then conducted using Unity 3D to confirm the interference and collision risks within the spatial environment. The results indicated that interference occurred in structures previously not identified in the design data, and a collision occurred during the loading object erection phase. The simulation confirmed that the identification of interference and collision risks during the erection phase highlights the need for a relocation or removal process of potential hazards before erection takes place. An improved erection simulation that integrates near real-time data could effectively prevent interference and collision risks.
The advance information for oceangoing cargoes destined to th United States enable CBP to evaluate the potential risk of smuggling WMD and to facilitate the prompt release of legitimate cargo following its arrival in the Unites States. On January 1, 2008, CBP promulgate regulations, also known as 10+2 rule, to require the electronic transmission of additional data elements for improved high-risk targeting, including appropriate security elements of entry data for cargo destined to the United States by vessel prior to loading of such cargo on vessels at foreign seaports. The potential impact to an importer's international supply chain will be as follows ; Firstly, importers will take incremental supply chain costs and filing costs. Secondly, anticipate delay in shipment of containerized cargo. Thirdly, importers could be charged fines if they fail to file and file inaccurate or missing data. Companies exporting to the United States should be interested in 10+2 rule, analyze their current processes and procedures to ensure that they are prepared to handle the additional filing requirements of 10+2 rule. And they should focus on how 10+2 impacts their supply chain in terms of costs and sourcing. They will be necessary to revise service legal agreements with their forwarders, customs brokers or carriers in order to meet filing requirements of 10+2 rule.
Recently, regulations on automobile exhaust gas emission are being strengthened. Accordingly, automobile exhaust gas emissions are expected to decrease and continue to decrease. On the other hand, many countries do not yet consider the emission of non-exhaust air pollutants from automobiles as important. Automobile non-exhaust substances are classified into three categories: tire dust emissions, brake wear emissions, and road scattering dust. In particular, in the case of tire dust, research results exist that pollutant emissions increase as the weight of a vehicle increases. Since the weight of trucks varies according to the load and the load along the axles is also different, it can be expected that the emission of PM10 from the tire dust will be different depending on the loading method. Therefore, this study was conducted on the amount of PM10 generated in tire dust considering the axle load of the truck according to the loading method. However, it was confirmed that the total amount of PM10 was less than that all loads are loaded in the front or rear when the load was evenly distributed in the front and rear of the cargo compartment. In particular, if the load is distributed evenly in the front and back of the cargo compartment and the load in the front part is divided into 2 to 6 and loaded, as the number of divided loading increases the amount of PM10 generated decreases. And when the load is divided into 6 pieces, the total amount of PM10 generated is 0.3952g, the minimum value. If the load is divided into 6 or more and loaded evenly, the total PM10 generated continuously increases and converges to about 0.3964g.
4차 산업의 발전으로 물류 산업은 스마트 물류 시스템으로 진화되고 있다. 그러나 차량을 운송하는 선박 작업은 다양한 문제로 디지털화가 더디게 진행되고 있다. 본 논문에서는 선·하적 작업 시간을 단축하는 차량 운반선의 화물 적재에 사용 가능한 적재 자동화 알고리즘을 제안한다. 적재 자동화 알고리즘은 선박의 구조를 고려하여 선박 내의 적재 가능 공간 및 이동 가능 경로를 탐색하여 최단 거리를 반환한다. 알고리즘은 벽, 램프 그리고 이미 선적된 차량을 모두 인식하며, 무작위로 배치된 구조에서도 동작이 가능하다. 특히 선박의 항해 계획이 모두 담긴 마스터 플랜을 참조하여 항만별 차량 선·하적 공간 탐색과 최단 거리의 이동 가능 경로를 예측할 수 있어 차량 운반선의 스마트 물류 시스템 발전에 기여할 수 있을 것으로 전망한다.
용선계약에서 정박기간은 확정할 수도 있고 미확정인 상태로 그 항만의 관습적인 방법에 따라 선적 및 양하를 행하는 것이 일반적인 관례이다. 항만설비나 기타 제반 여건이 좋아 하역작업이 조속히 이루어 질 수 있는 상황이라면 선주는 그 항만의 관습에 따라 행하는 하역작업을 허용할 수도 있으나, 항만이 신설되거나 여건이 좋지 않을 경우 일정한 기한 내에 작업을 행하도록 용선 계약상에 명문화 하는 것이 통상적인 운송계약방식이다. 그 이유는 용선자나 선주가 조속한 하역작업을 위해 각자의 권리와 의무에 최선을 다하고, 가능한 조속히 하역을 완료하여 선박이 항만에서 체류하게 되는 시간을 최소화시켜 운항효율성을 제고하는 한편, 그에 따라 운임과 항만비용 등 제반 운송비용을 절감함으로써, 용선자나 선주가 공동의 이익을 실현할 수 있기 때문이다. 이러한 기한부 하역조건에는 용선계약의 양식과 화물의 종류 등에 따라 매우 다양하게 표한할 수 있다. 그러나 이러한 용어에 관하여 용선자나 선주의 명확한 이해부족으로 많은 분쟁이 발생한다. 따라서 본고에서는 용선계약에서 언급되는 기한부 하역조건 또는 정박기간의 조건을 영국법의 판례로 살펴보고 그에 따른 법적의미와 해석기준을 제시하여, 국제무역과 해운기업의 실무에 도움이 되고자 한다.
This study focuses on analysing the period of carrier's responsibility. The Hague Rules apply only while the cargo is in carriage. This period of carrier's responsibility begins when the ship' tackle is hooked on the goods for loading and continues until they are unhooked from the lifting gear after discharge. The Hague Rules are consequently said to apply from tackle to tackle. Also The Hamburg Rules lays down the basic principle that the carrier will be responsible for the goods during the time he is in charge of them at the port of loading, during the carriage and at the port of discharge. These period of carrier's responsibility should be determinated according to custom of the port of loading and discharge because of the importance of local custom in the loading and discharge of goods.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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