Manufacturing companies should perform process planning and its evaluation concurrently with new product developments so that they can be highly competitive in the modern market. Process planners should make decisions in the manner of concurrent and collaborative engineering in order to reduce the manufacturing preparation time and cost when developing new products. Automated generation of analysis models from the integrated database, which contains process and material information, reduces time to prepare analyses and makes the models reliable. In this research, we developed a web-based system for concurrent and collaborative system for production flow analysis, using web, database, and simulation technology. An integrated database is designed to automatically generate analysis models from process and material plans without reworking the data. This system enables process planners to evaluate their decision fast and share their opinions with others easily. With this system, it is possible to save time and cost for assembly process and material planning, and reliability of process plans can be improved
Modern transmission technologies such as automated manual transmission(AMT) and dual clutch transmission(DCT) are interested to all manufactures due to their fuel efficiency and driver's convenience, especially in a hybrid system. AMT has advantages in that they have a high efficiency of manual transmissions(MT) and offer operation convenience similar to automatic transmissions(AT), but it has some disadvantages in that they have torque gap during gear shift and shift time. To reduce disadvantages, it is necessary to evaluate errors and characteristics as a developing simulation model before experimental verification. The purpose of this study is to develop virtual components and simulate the transient response of AMT. A dynamic AMT model and a control logic for an integrated vehicle model have been developed using Matlab/Simulink as a simulation platform. In this paper, the clutch model to describe the stick-slip transition mode and the transmission model to describe the neutral gear shifting is introduced and compared with each other.
International Journal of Precision Engineering and Manufacturing
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제7권1호
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pp.3-8
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2006
This paper deals with an automated computer-aided process planning and die design system by which designer can determine operation sequences even if they have a little experience in process planning and die design for axisymmetric products. An attempt is made to link programs incorporating a number of expert design rules with the process variables obtained by commercial FEM softwares, DEFORM and ANSYS, to form a useful package. The system can provide a flexible process based on either the reduction in the number of forming sequences by combining the possible two processes in sequence, or the reduction of deviation of the distribution on the level of the required forming loads by controlling the forming ratios. Especially in die design module optimal design technique and horizontal split of die insert were investigated for determining appropriate dimensions of components of multi-former die set. Results obtained, using the modules, enable the design and manufacture of a die set for a multi-former to be more efficiently performed.
The aim of this research is the development of an automated fixture planning system for prismatic parts using the case-based reasoning (CBR). CBR is the problem solving paradigm that uses the similarity between a new problem and old cases to solve the new problem. This research uses CBR for the fixture planning. A case is composed with the information of the part, the components of fixture and the method of fixing for the part. The basic procedure is the retrieval and adaptation for the case, and this research presents the method of retrieval that selects most similar case to the new situation. The retrieval-step is divided into an index matching and an aggregated matching. The adaptation is accomplished by the modification, which transforms the selected case to the solution of the situation of the input part by the specified CBR algorithm. The components of fixture and the method of fixing are determined for a new part by the procedure.
This study describes computer-aided design system for stepped asymmetric forgings. To establish the appropriate process sequence, an integrated approach based on a rule-base system was accomplished. This system has four modules, which are undercut prevention module, shape cognition module, 3D modelling module and corner/fillet correction module. These modules can be used independently or at all. The proposed shape cognition method could be widely used in forging design of asymmetric parts.
건설 프로젝트 생애주기 전반에 걸쳐 생성되는 정보를 3차원 모델을 기반으로 관리하는 BIM (Building Information Modeling) 기술은 계획, 설계, 구조해석은 물론 견적 및 3차원 시뮬레이션을 통한 시공계획 등 공사관리 업무를 통합하는 방향으로 발전하고 있다. BIM 기반 견적모델은 3차원 모델의 사용 용도에 따라 상세수준의 차이와 모델정보의 차이를 보이는데, 본 연구에서는 교량 구조물을 대상으로 하여 견적을 위한 모델의 LOD 수준을 파악하였다. 또한 건설정보 분류체계에 적용되는 라이브러리의 클래스를 정의하고 Microstation의 API를 이용하여 클래스의 파라메터를 추출하여 파라메터와 연동되는 Resource의 물량정보를 산출한다. 견적 모델과 상이하게 모델링된 모델에서 하위 모델을 계층화 하고 견적수준으로 병합함으로써 BIM 기반 토목 라이브러리를 통한 견적자동화시스템을 검증하였다.
ETRI's Co-Pilot project is aimed at the development of an automated vehicle that cooperates with a driver and interacts with other vehicles on the road while obeying traffic rules without collisions. This paper presents a core block within the Co-Pilot system; the block is named "Co-Pilot agent" and consists of several main modules, such as road map generation, decision-making, and trajectory generation. The road map generation builds road map data to provide enhanced and detailed map data. The decision-making, designed to serve situation assessment and behavior planning, evaluates a collision risk of traffic situations and determines maneuvers to follow a global path as well as to avoid collisions. The trajectory generation generates a trajectory to achieve the given maneuver by the decision-making module. The system is implemented in an open-source robot operating system to provide a reusable, hardware-independent software platform; it is then tested on a closed road with other vehicles in several scenarios similar to real road environments to verify that it works properly for cooperative driving with a driver and automated driving.
A fully automated cost estimation system(FACES) has been developed. Since speed, accuracy, and consistency are essential factors in automating a cost estimation, the use of computers in cost estimation system(CES) has grown rapidly in the last few years. FACES is a micro computer based cost estimation system that employs a manufacturing knowledge base. A Group Technology(GT) based part classification and coding(C&C) scheme is used to automate the process planning aspects of cost estimation. Variant process planning methods are employed to generate workstation routings from form features of the part. The system has been tested for an assembly of six machined parts. Results indicate that the system could provide a substantial improvement in accuracy, productivity, and performance over the more traditional full dialog approach to cost estimation. It also provides a good foundation for a factory automation by using a common GT based database through design to production.
This paper deals with an automated computer-aided process planning and die design system by which designer can determine operation sequences even if they have a little experience in process planning and die design for axisymmetric products. An attempt is made to link programs incorporating a number of expert design rules with the process variables obtained by commercial FEM softwares, DEFORM and ANSYS, to form a useful package. They can provide a flexible process based on either the reduction in the number of forming sequences by combining the possible two processes in sequence, or the reduction of deviation of the distribution on the level of the required forming loads by controlling the forming ratios. Especially in die design module an optimal design technique and horizontal split die were investigated for determining appropriate dimensions of components of multi-former die set. It is constructed that the proposed method can be beneficial for improving the tool life of die set at practice.
세계적으로 컨테이너 물동량의 증가, 선박의 대형화 및 고속화, 터미널 운영비의 증가 및 기술환경의 변화로 인해 자동화 컨테이너터미널(Aotomated Container Terminal: ACT)에 대한 관심이 고조되고 있고, 기존의 외국 ACT는 자동화 영역을 확장해 가고 있으며 세부 기술연구에 박차를 가하고 있는 실정이다. 국내에서도 세계적 추세를 인지하고, ACT의 필요성을 절감하여 1998년 10월 해양수산부에서 "ACT 개발 추진계획"을 수립하면서 ACT 개발에 관한 연구에 지원하고, ACT 건설을 추진하기로 하였다. 이후 1999년 12월에 해양수산부와 과학기술부는 "첨단항만 핵심기술 개발사업"을 "국가중점연구개발사업"으로 선정하였고, 현재 정부 지원아래 추진 및 연구 중에 있다. 이러한 자동화 컨테이너터미널 계획 및 개발에 관한 프로젝트가 추진되면서 터미널 운영, 자동화 장비, 정보시스템 구축에 관한 기술발전이 이루어지고 있다. 컨테이너터미널의 자동화는 장비뿐만 아니라 정보시스템과의 원활한 연계를 통해 이루어질 수 있다. 그래서 자동화의 수준은 운영시스템의 개발시기, 신뢰성, 투자비용, 취급물동량, 기술수준 등 제반요소에 따라 달라진다. 본 연구는 해외 선지 ACT의 유형 및 유형별 특성을 파악하고, 각 유형별 특성을 분석함으로써 향후 ACT 개발 시 핵심적으로 고려해야 할 사항들을 제시할 수 있을 것으로 판단된다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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