선형전동기(linear motor)는 일반 회전형 모터에 비해 직선 구동력을 직접 발생시키는 특유의 장점이 있으므로 직선 구동력이 필요한 시스템에서 회전형에 비해 절대적으로 우세하다. 선형전동기의 성능인 추력을 스테이터, 코어, 영구자석 등의 구성요소의 형상과 치수, 코어와 영구자석의 극간격, 공극, 코일의 권수에 따라서 결정된다. 본 논문에서 제안한 2kW급 단상 구동형 횡자속 선형전동기는 압축기 제작에 필요한 직경 50mm, 구동 스트로크 18mm로 설계하였다. 또한 pole pitch가 20mm로 설계하였으며 요구되는 평균추력은 940N이다. 제작된 압축기의 특징은 고정자와 이동자가 맞닿는 flux path를 넓히기 위해서 최대한 경사진 각도의 형상으로 제작하였으며 경사의 각도가 커지면 커질수록 압축기로 구동하는 이동자와 고정된 부위사이에서 발생하는 흡인력이 상쇄되는 구조이기 때문에 진동의 원인으로 가장 크게 작용한다는 디텐트력이 작다는 것이 특징이며, 진동특성 등에 유리한 것으로 판단된다.
컴퓨터 그래픽스의 응용 분야 특히, CAD나 애니메이션 분야에서는 하나의 물체를 다른 시점에서 또는 시점은 고정하고 다른 각도로 바라본 형태를 디스플레이 할 수 있어야 한다. 그러기 위해서는 어떤 물체를 임의의 축에 관하여 임의의 각도 만큼 회 전 이동시키는 회전 이동 변환이 필요하다. 3차원 그래픽스 응용에서는 많은 변환이 필요하며, 하나의 물체는 보통 많은 꼭지점들로 구성되어서 가능한한 빠른 속도로 회 전 이동 좌표를 구하는 것이 중요한 문제이다. 본 논문에서는 3차원 그래픽스에서 필 요한 변환중 많은 연산 횟수로 인하여 계산 시간이 문제가 되는 임의의 축에 관한 회 전 이동 변환 행렬을 빠르게 계산하는 효율적인 알고리즘을 제안하고, 이를 PC- 486DX2-50상에서 구현하여 기존의 계산 방법과 결과의 계산속도를 비교함으로써 알고 리즘의 유용성을 보인다.
본 연구는 원위요골의 회전에 따른 골밀도의 변화를 알아보고 원위요골 골밀도와 요추 골밀도를 비교 분석하였다. 골밀도 측정시 정확한 측정 자세를 알아보고자 자체 제작한 보조기구를 이용하여 수술, 기형이나 외상력이 없는 20, 30대 남성 11명을 대상으로 전완부를 DR(digital diagnostic IR-1100-150 ; Philips)로 촬영하였고 남성 21명을 DXA(QDR 4500W ; HOLOGIC, USA)로 골밀도 측정을 시행하였다. 실험은 두 가지로 수행하였다. 첫째, 보조기구를 이용하여 11명을 대상으로 전완부를 DR로 중립위(0도)를 기준으로 내회전 및 외회전 각각 3, 6, 9도에서 촬영하였고 둘째, 요추 및 전완부(Forearm)의 골밀도를 21명을 대상으로 DXA 장비를 이용해 중립위(0도)를 기준으로 내회전 및 외회전 각각 5, 10도에서 측정하였고 통계프로그램 SPSS 12.0v으로 비교 분석하였다. 그 결과 DR로 촬영한 11명의 원위요골 회전각은 내회전인 경우가 82%(n = 9)로 가장 많았으며, 평균 내회전 각도는 7도였다. 외회전 6도와 중립위(0도)에서도 1명(9%)씩 나타났다. 전체평균 회전각은 내회전 5.1도였다. DXA로 측정한 21명의 원위요골 회전각은 내회전인 경우가 43%(n = 9)로 가장 많았으며, 평균 내회전 각도는 7.2도였다. 외회전은 24%(n = 5)이고 평균 외회전 각은 6도이며 중립위(0도)은 33%(n = 7)로 나타났다. 전체평균 회전각은 내회전 4.1도였다. 요추와 원위요골의 상관 계수는 r = 0.30, p = 0.18로 통계적 유의성은 없었다. 요추의 골밀도가 원위요골의 골밀도를 대변하지 못하기 때문에 원위요골 골밀도의 평가는 원위요골에서 측정해야 한다. 전완부 골밀도 측정시 중립위는 원위요골이 외회전이 대부분이기 때문에 최저 골밀도의 회전각에서 일정하게 골밀도를 측정하기 위해서는 중립위 보다 내회전이 필요하며 내회전 각은 약 5도가 추천된다.
본 논문은 네트워크를 통해서 이동로봇을 원격제어하기 위해 필요한 비전 시스템에서 HMD(Head Mounted Display)의 방향각 측정 알고리즘에 관한 연구이다. 우선 이 이동로봇 원격제어 시스템은 AP와 무선랜을 이용하여 독립 무선 네트워크를 구축하였고 이동로봇의 주변 환경을 레이저 센서와 스테레오 카메라를 이용하여 사용자에게 정보를 전송한다. 스테레오 카메라를 통해 전송된 영상 정보는 HMD를 통하여 볼 수 있다. 실시간으로 영상 카메라에 의해 측정 된 HMD의 회전 각도는 pen-tilt에 전송되어 HMD가 회전한 만큼 pen-tilt도 회전하여 이동로봇의 주변 환경 영상정보를 얻을 수 있는 알고리즘을 제안하였다.
전세계적으로 운전자의 주행시 차선변경이나 정지시 돌발적으로 지나가는 옆차선의 차량을 감시함으로서 교통사고발생율을 대폭 감소시킬 수 있기 때문에 많은 시스템들이 개발되고 있다. 그러나 대부분 비젼시스템과 연결되는 고정형 타입으로서 운전자의 시각을 지원해 주는 경우가 많았다. 본 연구에서는 회전형으로 제작되어 사용자가 원하는 대로 감시영역을 축소시키거나 확대시킬 수 있는 방식으로서 사각지대 감지를 위한 서보모터의 회전속도/각도와 초음파센서의 측정거리 및 LED의 ON-OFF 등 각종 파라미터를 조절함으로서 최적의 사양을 선정하였고 시험을 통해 그 타당성을 증명하였다.
수치제어(NC: numerical control) 기술은 공장자동화를 위한 중요기술이다. 우리산업현장에 공장 자동화가 확장되면 서 NC 공작기계산업용 로봇, 삼차원 좌표측정기 등의 사용이 매우 증가되고있다. 이러ㅗ한 수치제어용 기계에서는 자동 위치제어를 위하여 길이변위와 회전각도감지용센서인 NC 엔코더가 매우 중요한 부품이다. NC 엔코더에는 선형 엔코더( NC-스케일)와 회전 엔코더가 있으며, 각각 직선운동과 회전운동을 제어하기위해서 필요한 자동화 부품이다. 선형 엔코 더는 직선운동의 변위를 감지하며 NC-스케일 이라고도 말한다. 우리 나라에서는 아직 엔코더 제작기술을 개발하지 못하여 전량수입에의존하고 있다. 이러한 NC 엔코더의 수요는 해외시장뿐만 아니라 국내시장에서도 급격히 증가 되고있으며 국산화 개발이 시급하다. 이 글에서는 NC-스케일 제조기술을 개발함에있어서 연구하였던 참조위치 마크(Rrference Mark)설계 기술을 정리한다.
SRM(Swithed Reluctance Motor)은 회전자 위치와 동기 되어 여자 되어야 한다. 이러한 토오크 발생기구의 특성상 회전자 위치각에 대한 정보가 필수적이다. 회전자 위치각의 검출은 일반적으로 엔코더나 레졸버를 사용하나, 본 연구에서는 저 분해능 엔코더를 사용한 경우에도 고정도의 온, 오프 스위칭. 각을 제어하기 위해서 미소각 예측 및 미래 지향적 스위칭각도 제어기법을 제안하였다. 또한 이를 프로토 타입으로 구현하기 위해서 89C196의 HSO(High speed output) 기능을 사용하였다.
본 연구에서는 128개의 능동소자로 구성된 convex형 초음파 탐촉자를 회전시켜 3차원 입체영상을 구현 할 수 있도록 하는 구동부를 설계 및 제작하여, 3차원 입체 영상 진단용 초음파 섹터 트랜스듀서를 개발하였다. 탐촉자는 중심주파수 4.5Mhz, 대역폭 $66\%$로 제작되었으며, 구동부는 탐촉자의 축을 스텝모터와 평기어를 이용해 회전시킴으로써 3차원 입체영상을 획득할 수 있게 고안하였다. 그리고 피부와 유사한 고분자재료를 사용하여 탐촉자의 회전반경과 동일하게 음향커버를 설계 및 제작하였다. 제작된 초음파 섹터 트랜스듀서는 정밀한 각도 제어 및 구조적 안정성이 확보되었음을 확인 할 수 있었다.
능동 합성개구레이더 위성의 주요기동은 SAR 안테나 방향을 바꾸기 위한 롤축 기동이다. 그리고 도플러 중심주파수 변화를 최소화하기 위하여 요축 기동이 요구된다. 따라서 토크/모멘텀 용량을 대부분 롤축으로 그 다음으로 요축으로 할당하는 것이 합리적이다. 하지만 궤도 조정 때문에 가끔씩 피치축으로 중심으로 큰 각도의 회전이 요구된다. 본 논문에서는 롤축과 요축의 연속회전을 통한 피치축 기동시간 단축 방법에 대해서 살펴본다. 이들 두 축이 피치축에 비해서 기동성능이 좋기 때문에, 피치축을 중심으로 큰 회전이 요구될 때는 기동시간 단축이 가능하다.
회전성형법은 프레스 축 중심에 대하여 일정한 각도로 경사진 요동축과 원추형상의 상부 금형을 축 중심에 대하여 회전시키고 소재를 상승 가압하면 상부금형과 소재가 점진적으로 접촉하면서 제품을 성형하는 공정이다. 본 연구팀에서 개발된 회전 분말단조 프레스(500kN)를 이용해서 산업용 고밀도 베벨기어의 성형성 실험을 수행하였다. 실험결과로 회전 분말단조 공정과 회전 분말성형 공정에서의 성형하중, 성형밀도, 경도, 미세조직 등의 변화를 조사하여 제품의 기계적 성질을 규명하고 실제로 산업 전반에 적용할 수 있는 가능성을 제시한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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