철근공사는 거푸집공사와 더불어 건축물의 구조적 안정성과 내구성 및 공기에 가장 큰 영향을 미치고 있는 공사이다. 그러나 국내 철근 콘크리트 공사는 철근현장가공조립을 주로 하고있어 낮은 생산성을 갖고 있는 실정이다. 따라서 본 논문은 생산성 향상을 위해 철근현장가공조립 프로세스를 부가가치 생산성향상을 위한 낭비요소를 분석하였다. 낭비요소 분석은 비가치창출 작업으로 인해 발생하는 요소로 철근현장가공조립의 가치분석을 통해 부가가치를 극대화 하고자 하였다. 그 결과 가치창출작업들이 비가치창출 작업보다 월등히 적다는 것으로 분석되었다. 특히, 본 논문에서 낭비는 불필요한 작업 단계와 인력, 장비, 자재, 시간 등에서 낭비되고 있었다. 또한 흐름생산이 되지 않고, 과잉생산을 하고 있는 것으로 조사되었으며, 가치의 변화가 필요한 것으로 분석되었다. 본 논문에서는 부가가치 생산성 향상을 위해 프로세스 상에 내재되어 있는 낭비요소를 분석하여 부가가치를 창출하는 가치창출 작업을 최대화하고, 비 가치창출작업을 최소화하는데 목적이 있다.
최근에 콘크리트옹벽의 경우 현장제작 방식에서 프리캐스트 생산에 의한 현장 조립방식으로 기술적 변화가 시도되고 있다. 프리캐스트 옹벽을 상부와 하부로 나누어 각각 생산한 후에 현장에서 조립되는 방법이 사용되고 있다. 그러나, 비교적 높은 부벽식옹벽에 토압이 작용하면 조립부분이 파손될 수 있으며, 대형 재난으로 이어질 수 있다는 문제점이 지적되어 왔다. 따라서, 본 논문에서는 프리캐스트 조인트방법(PC joint method)을 사용한 부벽식 옹벽의 구조적 안정성에 대하여 수치해석적 방법으로 분석하였다. 3가지 높이의 옹벽(7.6m, 8.5m, 10m)에 대하여 배면 토압에 대한 구조적 안정성에 대하여 분석하였다. 옹벽콘크리트에 가해지는 최대 주응력은 23.3~43.2 MPa로서 앵커의 정착주변에서 국부적으로 발생하는 것으로 분석되었다.
본 연구에서는 쉴드터널의 볼트 체결 방식의 문제점을 개선하기 위해 강연선 긴장력을 이용한 새로운 세그먼트 체결 기술을 개발하였다. 현장 조립 시험시공을 통해 세그먼트 전단키가 세그먼트 틸팅 공정에서 가이드 역할을 하여 볼트 체결 방식보다 조립 시간이 더 단축되는 것을 확인하였다. 그리고 세그먼트 조립 공정의 소요공기 측정결과 볼트 체결 방식은 1개의 세그먼트 공급에서 체결까지 420초가 소요되었고, 강연선 체결 방식은 400초가 소요되었는데, 강연선 자동화 장치를 이용할 경우 기존 볼트 체결 방식에 비해 60초의 소요공기 감소효과가 있는 것으로 나타났다. 또한, BIM을 활용한 쉴드TBM 연동 강연선 자동화 시스템 모델링은 쉴드TBM 설계, 굴진 계획, 공법 프로세스 파악, 시공 관리 등에서 효과적으로 활용될 수 있을 것으로 판단된다.
최근 우리 군은 장병들의 삶의 질 향상과 군 구조 개편에 따른 이동성능 향상을 위해 모듈러 공법으로 노후시설 개선사업을 추진하고 있고 향후에도 본 공법에 대한 수요는 점차 증가할 것으로 예상된다. 그러나 2005년부터 본 공법을 적용하여 우리군에 시공한 시설들은 아직 초기단계로서 설계도서에 모듈러 건축특성을 충분히 반영하지 못하고 일부 공사를 습식공법으로 시공하였으며 또한 현장제작 비율이 높아 공기가 지연되고 품질이 저하되는 사례가 발생하였으므로 단계별로 문제점을 분석하고 개선방안을 제시하고자 한다. 본 연구에서 그동안 준공된 시설을 분석한 결과, 현장작업과 습식공법을 최소화할 수 있도록 설계하여야 하며 생산성향상을 위해 자동화 설비를 구축하여야 하고 단위모듈 이송 전 이동경로에 대해 주행시험을 실시하여 도로조건을 확인해야 하며 현장조립 시에는 모듈간 접합 및 연결방법을 개선하여 품질을 향상시켜야 할 것이다.
우리는 기존의 현장몰드방식의 TMJ(Tape Molded Joint)와 부품조립방식 의 PJ(Prefabricated Joint) 보다 조립시간과 숙련도가 덜 필요한 고무몰드접속함을 탄성 및 우수한 절연특성을 가진 silicone 고무를 사용하여 조립공정과 절연특성, 탄성특성, 계면특성, 열적 특성 등을 연구하여 개발에 성공하였다. 고무 몰드 접속함은 실리콘 재료의 우수한 탄성에 의해 동일 케이블의 다양한 size에 적용이 가능하다.
최근 자동차산업에서의 시장의 세계화와 증가하는 고객의 까다로운 욕구는 다양한 제품의 증가와 제조업체가 공급해야 하는 생산라인의 다양한 방식의 증가로 이어지게 되었다. 또한, 자동차 생산시스템의 모듈화는 자동차부품 공급업체들의 생산시스템에도 많은 영향을 미치고 있다. 이러한 변화는 혼합형 모델 조립라인이라 불리는 비용 효율적이고 유연한 생산시스템의 구현을 요구하고 있다. 본 논문에서는 이러한 혼합형 모델 조립에서 발생하는 여러 문제점들과 이러한 조립오류를 방지할 수 있는 기술에 대해 살펴보고, 혼합형 모델 자동차부품 조립라인에서 RFID를 이용한 오류방지 모니터링시스템을 개발하였다. 특히, 자동차부품 조립현장에서 일어나는 부품의 잘못된 설치와 누락과 같은 문제점들을 최소화하기 위하여 RFID를 이용한 모니터링시스템을 개발함으로써 문제점을 해결하고 조립오류를 예방하여 기존의 시스템을 보완하고자 하였다.
건설현장에서는 일반적으로 많은 양의 자재재고를 보유해 왔다. 이러한 자재재고는 현장의 불확실한 수요에 대응하여 공정지연을 방지하고, 원자재 가격 상승으로 인한 비용증가에 대비하는 등 순기능적 측면이 있다. 하지만 과도한 자재재고는 재고보유에 소요되는 재고유지비를 증가시키고 현장물류 공간배치의 효율성을 저하시키는 등 낭비요인으로 작용하기도 한다. 따라서 현장의 다양한 변동성을 고려하여 적정 자재재고 수준을 결정하고 관리하는 것은 건설공사의 효율성 측면에서 매우 중요한 요소이다. 본 연구는 시스템 접근방법의 절차에 의하여 철근가공 조립공정과 같이 현장에 투입되기 이전에 원자재 조립 가공과정을 갖는 건설 프로세스론 분석하고 이러한 흐름과정에서 재고수준을 적정화하는 알고리즘을 제시하였다. 이러한 재고관리 방안의 적용성을 확인하기 인하여 수도권지역 경전철 건설사업의 철근 가공장에서의 재고관리 사례를 분석하였다. 본 연구에서 제안한 알고리즘을 적용한 결과, 현장의 실제 철근 소요량과 가공장에 입고되는 철근 원자재의 입고량이 균형을 이루었고, 이에 따라 평균 재고량과 재고유시비용이 크게 감소되는 것으로 나타났다.
설계 하중이 큰 대형 구조물의 기초로 많이 사용되는 현장타설말뚝은 현장에서 지반을 굴착하여 조립된 철근망을 삽입한 후, 콘크리트를 타설하여 제작되므로 복잡한 시공 과정과 현장의 특수한 지하수 및 지반 조건으로 인하여 현장타설말뚝의 내부에는 결함이 포함될 수 있다. 발생 가능한 대표적인 결함으로 연약한 말뚝 선단, 말뚝체 콘크리트의 품질 저하, 말뚝과 지반의 접촉 불량, 주 철근의 부식 등이 있으며, 이들 결함을 감지하기 위한 건전도 시험법으로 공대공초음파 검층, 충격반향시험, 충격응답시험, 감마-감마 검층법 등이 있다. 결함은 말뚝의 수평지지력을 감소시키며, 일반적으로 발생하는 비대칭단면 결함에 의한 응력 집중현상과 수평 하중에 의한 휨모멘트는 연직지지거동에 영향을 준다. 따라서 결함을 감지하고 평가하는 것이 현장타설말뚝의 품질관리에 있어 매우 중요하다.
산업부산물인 석탄회을 이용하여 잘피군락의 조성 가능성을 평가하기 위한 현장실험을 실시하였다. 오염된 점토질 해저면에 석탄회 조립물을 이용하여 인공지반을 조성하고 잘피를 이식한 후 모니터링을 실시하였다. 이식된 잘피는 조성된 지반에서 성공적으로 정착하였으며, 이식 후 24개월 이후부터는 이식된 잘피의 개체길이의 증가 및 영양번식을 통한 잘피의 밀도의 빠른 증가가 확인 되었다. 또한 조성된 잘피군락 및 그 주변에서 저서생물 및 미세조류의 종수가 증가하여 자연잘피군락과 동일하게 연안역의 생물다양성 향상에 도움이 되는 것을 확인할 수 있었다. 이상의 결과로부터 석탄회 조립물은 잘피군락 조성에 적합한 재료임을 확인하였다.
공업화의 추세로 인해 건축 자재의 공장 생산이 계속 증가하고 있다. 특히 공장 생산된 P.C.부재를 사용하는 조립식 주택은 신도시 등에서 계속 건설되고 있다. 이러한 조립식 주택의 공정 관리는 P.C.생산 공장 관리나 현장 시공 관리에만 치중한 나머지 P.C.부재의 생산, 운송 및 시공 부분을 일체화한 전사적 관리는 등한시하였다. 그 결과 현장 공사 수행에 있어서 공기 지연 등의 문제가 발생하고 있다. 본 연구는 생산, 운송, 현장 조립의 유기적인 연계를 향상시키기 위한 기본 모델의 개발을 위해 시작되었다. 이를 위해 우선 각 부분의 공정 파악과 관련 자료의 수집이 선행되어야 한다. 이는 P.C.부재 생산 공장 및 현장 방문과 관련 자료 및 문헌의 분석을 통해 이루어진다. 이와 같은 상황을 토대로 생산, 운송, 현장 조립의 최적화된 관리 모델이 최종적으로 개발될 것이다. 본 고에서는 최적화 관리 모델을 개발하기 위해 현재까지 수행된 연구 결과를 소개하고자 한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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