세계 최대 시설용량이며, 국내최초인 조력발전소의 마무리공정이 한창 진행되고 있는 대역사의 현장을 지난 17일 오후 2시에 찾았다. 짭쪼름한 바닷내음이 점차 진해진다 싶을 때 시야에 들어온 '청정 무공해 전력생산기지' 시화조력발전소. 발전소는 경기도 안산시 오이도와 대부도 사이를 잇는 길이 11.2Km 시화방조제 중간(작은 가리섬)에 위치한 가운데 본격가동의 카운트다운을 준비하고 있다. 지난 4월 10호기를 시작으로 6개월간에 걸친 각종 설비기능시험 등을 거쳐 오는 11월 상업운전을 통해 본격적인 전기 생산에 돌입할 예정인 시화조력발전소의 건설 의미와 주요시설 및 설비구성, 그리고 준공에 따른 기대효과 등을 조망해 본다.
최근 건설시장의 경쟁이 치열해지고, 건설생산성을 향상시키는 것이 기업의 경쟁력 확보라는 인식이 높아짐에 따라 건설업에서도 생산성과 효율성에 대한 관심의 풍요도가 증대되고 있다. 본 연구에서는 기존의 생산성 측정 방식을 활용한 사례조사를 통해 생산성을 측정하고 측정된 내용에 근거하여 작업개선사항을 제시하였다. 제안된 개선사항은 시뮬레이션(simulation)기법을 동해 검증하였다. 본 논문의 의의는 생산성 측정을 분석하는데 있어 시뮬레이션 기법이 현장여건을 모두 고려한 최적의 대안은 아니지만 현장관리자로 하여금 상황에 적합한 최적의 작업방식을 선택하게하고 생산량을 예측할 수 있는 방법을 제시했다는 점에 있다.
하천 유량자료는 이수, 치수, 수질관리 등의 목적으로 널리 사용되기 때문에 여러 가지 수문관측 자료 중 가장 중요하다고 할 수 있다. 그러나 우리나라의 유량자료는 여러 가지 한계를 가지고 있어서 수문자료로서 제대로 사용되지 못하고 있는 실정이다. 유량자료의 정확도 향상을 위해서는 현장 유량측정의 정확도를 향상시키는 것이 일차적으로 필요하지만, 측정된 유량자료를 검증하고 수위-유량관계를 개발하여 유량으로 환산하는 것도 매우 중요하다. 본 연구는 현장에서 측정된 유량자료를 총체적으로 관리하고 분석하여 실시간으로 유량을 제공할 수 있는 운영시스템을 개발하는데 목적이 있다. 본 연구에서는 사용자 요구사항을 분석하여 해당하는 사용 사례별로 구분하는 방법론을 적용하고 이를 바탕으로 실시간 하천 유량정보를 생산할 수 있도록 유량측정기술, 분석 기술, 수위-유량관계 개발 및 분석 기술, 실시간 유량생산 기술 등을 각 단계별 모듈로 구성하여 사용자 및 관리자가 신속하고 편리하게 관리 및 이용할 수 있는 웹 기반의 실시간 유량정보 생산 및 제공 기반을 구축하였다.
To increase the productivity and efficiency of an enterprise, all relevant product information should be provided to shop floor workers timely and in a unified form because shop floor workers are final consumers of most accumulated information generated from various departments of an enterprise. but, most existing enterprise information systems have an emphasis upon providing design/manufacturing information to office workers. Proposed in this study is a development of integrated design/manufacturing information system focused system, the function required for shop floor activities. For developing integrated information system, the functional required for shop floor are identified and analyzed. Based on the extracted functional requirements, object-oriented system design and implementation is conducted. By using this system, shop floor workers can refer to all relevant information necessary to their work easily and in a integrated form.
본 연구는 복잡하고 다양한 반도체 공저의 모델링을 통하여 반도체 공정 표준화 작업을 목적으로 하고 있다. 급변하는 세계 반도체 시장에서 국내 반도체 업체가 수위를 지킬 수 있는 방안은 공정의 표준화를 제시함으로써 생산업체에서의 신기술 개발에 따른 어려움을 해소하고 기술 개발과 더불어 생산관리 쪽으로의 이동에 대응할 수 있도록 하여 국제 경쟁력을 키워야 할 것이다. 본 연구의 기대효과로는 현장기술자와 장비운용자의 질적 향상을 위한 교육용 자료로의 활용이 가능하다는 것이다. Presentation Tool을 이용한 시청각 교육효과와 시뮬레이션을 이용한 Process Flow Wide View 증진은 현재 국내 반도체 업체들의 신입사원 교육 시 상당한 효과를 거둘 것이라 예상된다. 이는 생산업체에 국한되어지는 것만은 아니며 반도체 공정에 관련된 대학 학과목에서도 활용되어지리라 생각된다. 또한 Modeling & Simulation Tool을 사용하여 공정을 모델링함으로써 표준화를 만든 후 각 제조 업체들은 이러한 모델들은 이용하여 회사의 실정에 맞추어 자사에 대한 시뮬레이션을 손쉽게 수행함으로써 공정 최적화에 따른 경비 절감의 효과를 거둘 수 있을 것이다. 제품별 혹은 같은 제품이라도 Version이 다를 경우 FAB 공정가운데 약 10% 내외만이 바뀌는 점을 감안하면 본 연구를 통해 얻어지는 결과물인 Computer Model과 Simulator는 쉽게 생산현장에 적용할 수 있으리라 여겨진다.
공정설계는 설계와 가공에 대한 지식을 갖고 있는 사람이 부품설계 도면의 정보를 이용, 생산 현장에서 소재를 부품으로 가공하기 위하여 필요한 가공정보들을 수집, 검토하여 상세한 작업지시를 준비하는 일련의 활동이라고 할 수 있다. 따라서 공정설계는 제품을 경제적, 효율적으로 생산하는데 필요한 체계적인 결정방식이며, 설계와 가공사이의 정보흐름을 원활하게 하여 제조공정상의 교량역할을 하는 핵심적인 부분이므로, 본 논문에서는 첨단생산시스템을 구현하기 위한 차세대가공시스템의 소과제중 하나인 "지적공정계획기술" 과제에서 기존에 상용화된 CAD/CAM(Compu-ter Aided Design / Manufacturing)시스템을 이용하여 설계와 가공의 정보를 체계화하고 지식 베이스화하여 설계정보가 생산현장까지 이어질 수 있도록 개발중인 컴퓨터를 이용한 공정설계자동화시스템(CAPP : Computer Aided Process Planning)에 대하여 기술하고자 한다.
본 연구는 국내의 금속열처리 중소기업을 대상으로 필요한 정보를 현장에서 수집하고 발취하는 체계적인 방법을 결정하는데 있다. 그러므로 본 연구는 부산지역에 소재한 중소기업을 중심으로 연구되었으며, 중요한 점은 열처리 공정 현장 데이터를 의미 있는 생산기술관리 정보 데이터로 변환하여 생산기술관리를 위한 금속열처리 프로그램을 개발하였다. 결론적으로 중소기업형 금속열처리의 생산정보시스템을 구축하였다.
생산 현장의 진동환경은 부품생산활동과 관련된 공정변수중 대표적인 것으로 기계 부품 생산의 품질 및 생산품의 불량률에 큰 영향을 미치며 또한 주변으로 전파된 진동은 우수한 진동환경을 요하는 다른 생산장비에 나쁜 영향을 미치기도 한다. 본 연구의 대상은 공장의 이전으로 인한 환경변화에 의해 발생한 타공형 방음벽 생산 프레스의 진동을 제어하기 위해 바닥의 진동가속도 레벨을 측정하고 DIN 5140에 제시된 기준에 적합하도록 방진 시스템을 설계하였으며 그 결과 방진전과 비교하여 약 20 ㏈ 가량의 바닥 진동 가속도 레벨이 감소하였다.
NC 공작기계가 생산현장에 도입된 이래 이를 Computer와 연결함으로써 CAD/CAM/CAE의 결합이 실현되어가고 있다. 최근에는 CAD/CAM/CAE와 더불어 생산공정에 있었서 여러 대의 NC공작기계, 로보트, 운송장치를 결합하고 공구관리나 생산관리까지도 Computer를 이용하고자 하는 소위 CIM(Computer Intergrated Manufacturing)시스템에 관한 연구가 활발히 진행되고 있으며 여기에 생산가공 시스템의 상태 변화량의 감지를 통하여 공정상태를 종합적으로 감시, 진단할 수 있는 시스템(M & D : Monitoring and Diagnosis)에 대한 필요성도 증대되고 있다. 이는 생산 공정에 있어서의 궁극적 과제인 생산 자동화 혹은 무인 자동화의 가능성을 한층 높여준다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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