• Journal of the Society of Naval Architects of Korea
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• v.43 no.2 s.146
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• pp.228-235
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• 2006

Nowadays, digital manufacturing has been known to be very effective method in manufacturing fields. It is aimed to estimate process time, to improve operation efficiency, and to prevent bottleneck processes in advance of real manufacturing. This paper addresses a scheduling support system for panel hues in a shipyard through digital manufacturing simulation. The proposed system supports operators to make better decisions on the shop-floor scheduling in panel lines. It ,would provide a complete schedule that is at least as good as any schedule currently obtained. Furthermore, it can evaluate the operator's schedule by simulating it with 3-dimensional models before the work orders and schedules are released.

• 제어로봇시스템학회:학술대회논문집
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• 2000.10a
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• pp.159-159
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• 2000

최근 조선분야의 경우 생산원가의 절감, 품질의 고급화, 단순작업에 대한 근로기피 등의 이유로 로봇시스템 적용에 대한 필요성이 크게 대두되고 있다. 그러나 기존의 로봇 시스템의 교시방식이 교시-재생(Teaching-Playback)방식이어서 작업부재의 형상 및 치수가 매번 변경되는 중공업 분야에서는 적용이 불가능하였다. 본 연구에서는 조선용 아크용접 로봇을 위한 오프라인 프로그램밍(OLP: Off-Line Programming) 시스템을 개발하였다. 오프라인 프로그램밍 시스템의 경우 작업중인 로봇과는 상관없이 다음 부재에 대한 형상 데이터만을 이용하여 컴퓨터상에서 다음 작업프로그램을 미리 생성할 수 있으므로 기존의 온라인 교시-재생 방식의 교시시간의 과다라는 문제를 극복할 수 있다. 본 연구에서는 강교 판넬 및 조선 소조립용으로 개발 중인 아크용접용 로봇 시스템을 위한 오프라인 프로그래밍 시스템을 개발하였다. CAD 데이터나 OLP의 모델링 기능으로 작업부재를 형상한 후 미리 데이터베이스화 되어 있는 자료를 검색하여 부위별 작업매크로 확보를 위하여 실제 로봇 시스템을 이용한 작업테스트를 수행하였다. 개발된 오프라인 프로그래밍 시스템은 기능보완 후 당사 아크용접용 로봇시스템에 적용될 계획이다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2008.06a
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• pp.703-704
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• 2008

• Proceedings of the Korea Society of Costume Conference
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• 2003.05a
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• pp.34-34
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• 2003

본 연구는 체형의 특성이 현저히 나타나는 40~50대의 Plus-size 여성을 대상으로 체형의 특징이 고려된 치수체계에 대해 맞음새가 우수한 재킷을 개발하고, 이 원형을 토대로 하여 체형의 단점을 보완할 시각적 효과를 연구하기 위해 Plus-size에 해당하는 여성을 선정하여 수트(suit)를 제작한 후 착의 평가하여 Plus-size에 적합한 수트를 제안하는데 목적을 두고 있다. 결과를 요약하면 다음과 같다. 1. Plus-size 여성의 착용실태를 파악하기 위해 실시한 착용실태 조사는 판매자의 측면의 심층면접과 소비자 측면의 착장조사로 구분하여 조사하고 분석하였다. 착용실태조사 결과, Plus-size 여성은 의복구매시 맞음새와 편안함을 중시하고 상완부와 어깨의 두께, 가슴둘레와 복부의 비만등의 체형단점을 갖게 되므로 판매자측에서는 의복제도 시에 등품, 앞품, 상완부, 복부의 여유분을 고려하고 있었다. 시각적 효과로는 세미피트 스타일의 프린세스 라인과 허리선+20, 30cm의 재킷길이, 그리고 테일러드 칼라, 스테인 칼라, 라운드 네크라인이 판매자과 소비자의 양측면에서 선호되고 있었다. 2. Plus-size 여성의 체형에 맞음새가 우수한 재킷원형을 개발하기 위해 Plus-size 여성복의 재킷 원형 중 4종의 기존원형을 선정하고, 착의 피험자 3인을 대상으로 3차에 걸친 착의실험을 통해 연구 원형을 개발하고 평가단을 구성해 객관적인 평가 33문항에 대한 외관 관능검사를 실시하였다. 1) 가슴둘레 여유분을 8~9cm, 허리둘레 여유분을 6~7cm, 엉덩이둘레 여유분을 6~8cm로 적용하여 맞음새를 향상시켜 날씬해 보이는 효과를 높였다. 2) 진동깊이 계산식은 (B/10+10.5)+2cm 적용하고, 진동두께 계산식은 (B/8-1.5)+2cm를 적용함으로써 진동깊이와 진동두께의 편차가 작아짐으로 인해 소매부위와 진동부위의 맞음새를 향상시켰다. 3) 가슴둘레의 증가에 따라 등길이에 앞길이 치수를 증가시키는 계산식을 설정하여 앞가슴둘레의 맞음새를 향상시켰다. 4) Plus-size여성의 경우 허리부분의 신체적합성을 높이기 위하여 사이드 판넬(side panel)의 재킷원형으로 하였다. 앞 허리와 배 부분의 지방 침착이 크므로 앞 허리둘레 다아트 폭과 앞판 사이드 판넬(side panel) 솔기 다아트 폭을 작게 설정하고, 뒤판 사이드 판넬 솔기 폭을 크게 설정하였다. 5) 어깨끝점 사이길이는 다른 부위의 체지방 침착과 같이 비례적으로 증가하지 않으므로 표준체형에 비해 좁게 설정하였다.

• Journal of the Korean Institute of Illuminating and Electrical Installation Engineers
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• v.21 no.1
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• pp.19-27
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• 2007

In this paper, we develope and implement a TFT-LCD cell defects detection algorithm using morphology. To detect the bright line or dark line defects and the bright pixel or dark pixel defects of the TFT-LCD cells, we determine the shape of the morphology operators considering the shape characteristics of the TFT-LCD sub pixels. Using dilation, erosion, and the subtraction operators, we extract gray level defects information. Then, we apply the optimal threshold method which shows the best results in terms of several criteria. Finally, we determine the defects using labelling method. From various experiments using TFT-LCD panels, the proposed algorithm shows superior results.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2000.04a
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• pp.94-98
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• 2000

본 논문은 TFT-LCD 모듈 조립 공정에서의 스케줄링 시스템을 제안한다. TFT-LCD 모듈 조립 공정은 선행 공정인 액정 공정에서 넘어오는 LCD 판넬과 기타 부품들을 조립하여 최종 완제품을 만드는 공정이다. 본 연구에서 다루고 있는 문제는 주문량으로부터 구해지는 일일 생산 계획량이 주어졌을 때 각 라인에서 생산되어질 제품을 배정하는 문제이다. 본 논문의 목적은 주어진 실제 공정 환경에서 일일 생산 계획량을 최대로 만족하기 위한 스케줄링 휴리스틱을 개발하는 것이다. 이를 위해 relaxed LP 모형을 제시하였고 제시된 LP 모형을 이용한 알고리즘을 개발하였다. 제안된 알고리즘은 제품 우선 배정 조건, 현 보유 자재량과 대략적인 라인의 생산 능력을 고려한 LP 프로시져 부분과 제품 간 셋업 시간을 고려한 설비 배정 휴리스틱의 두 부분으로 구분된다. 알고리즘의 성능 검사를 위해 실제 TFT-LCD 모듈 공정에서의 데이터를 이용하여 과거에 실제 이루어진 생산 결과와 비교를 하였으며 제안된 알고리즘의 효율성을 실험 결과를 통해 보였다.

• Proceedings of the Korean Society for Technology of Plasticity Conference
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• 2006.06a
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• pp.68-71
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• 2006

Traditional section-based method develops blank along section planes and find trimming line by generating loop of end points. This method suffers from inaccurate results for regions with out-of-section motion. In this study, new fast method to find feasible trimming line is proposed. One step FEM is used to analyze the flanging and incremental development method is proposed to handle bad-shaped mesh and undercut part. Also in order to remedy mesh distortion during development, energy minimization technique is utilized. The proposed method is verified by shrink/stretch flange forming and successfully applied to the complex industrial applications such as door outer flanging process.

• Transactions of Materials Processing
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• v.15 no.6 s.87
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• pp.459-466
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• 2006

Trimming line design plays an important role in obtaining accurate edge profile after flanging. Compared to the traditional section-based method, simulation-based method can produce more accurate trimming line by considering deformation mechanics. Recently, the use of a finite element inverse method is proposed to obtain optimal trimming line. By analyzing flanging inversely from the final mesh after flanging, trimming line can be obtained from initial mesh on the drawing die surface. Initial guess generation fer finite element inverse method is obtained by developing the final mesh onto drawing tool mesh. Incremental development method is adopted to handle irregular mesh with various size and undercut. In this study, improved incremental development algorithm to handle complex shape is suggested. When developing the final mesh layer by layer, the algorithm which can define the development sequence and the position of developing nodes is thoroughly described. Flanging of front fender is analyzed to demonstrate the effectiveness of the present method. By using section-based trimming line and simulation-based trimming line, incremental finite element simulations are carried out. In comparison with experiment, it is clearly shown that the present method yields more accurate edge profile than section-based method.

• Journal of the Korean Society of Safety
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• v.27 no.6
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• pp.160-165
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• 2012

The process of panel line in the shipyard produce the panel of outside planking which is located the side and bottom of a ship. The stiffeners or plates are welded onto the plates in this process. In this study, the panel line was performed to work process analysis and was analyzed into the IDEF0(Integration Definition) model that is functional modeling methodology. Also the panel line was analyzed to find out the risk factor and expected accident/safety guide from each process. And then this outputs were applied to the IDEF0 model. The mobile application which is designed by ooCBD(Object-oriented Component Based Development) method is able to use the output data of the process analysis in the panel line. This mobile application could be used by employees and safety managers without regard for working location and time.

• Journal of Welding and Joining
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• v.24 no.5
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• pp.62-66
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• 2006

Panel line is an important process occupying the largest work amount in shipbuilding. In this research product simulation has been carried out to establish the optimal production scheduling. For this purpose a web-based panel line simulator was developed using an object modeling technology and C# language. The balance of work-load and increase in the productivity by the improvement of production facilities and process are the key factors for a good scheduling. In this study SPRT(Shortest Remaining Process Time) rule was applied for the work-load balancing and a good result achieved. To increase the productivity in the stiffener welding stage which is a bottleneck; process, more welding heads and higher welding speed were tested using the developed simulator. The simulation results showed that either more welding head or higher welding speed decreased the total work time. Use of both, however, deteriorated the productivity because of the bottleneck in the following stage. This result points out that the improvement of production facilities and/or process should be evaluated with their influences on the leading and following processing stage.