• Proceedings of the Korea Contents Association Conference
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• 2013.05a
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• pp.183-184
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• 2013

미국은 1960년대 초부터 제조물의 결함으로 인하여 발생한 손해에 대하여 판례나 학설을 통해 종래의 불법행위법의 범위를 확대하여 과실 계약법제가 엄격책임의 법제로 대체되어 엄격책임을 지게 하였다. 1970년대에 접어들면서 선진국들은 학설 판례에 맡기었던 제조물책임문제를 입법을 통하여 해결하고자 하였다. 즉 유럽국가들은 1985년 제조물책임에 관한 EC지침을 채택하고 1987년부터 대부분의 EU회원국들이 제조물책임법을 제정하였다. 우리나라도 제조물의 결함으로 인한 피해가 급증하면서 피해자와 직접적인 계약관계가 없는 제조자에게 계약책임을 지울 수 없다는 한계를 인식하고 피해자를 보호하기 위해 2000년에 제조물책임법을 입법하여 2002년부터 시행하였다. 동법의 핵심은 제조물책임에 관하여 과실의 유무를 묻지 않고 결함만을 책임요건으로 하는 무과실책임주의를 채택했다는 점이다.

• Proceedings of the Korean Institute of Industrial Safety Conference
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• 2002.05a
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• pp.391-394
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• 2002

제조물 책임법상의 결함은 설계, 제조 및 표시상의 결함으로 분류할 수 있다. 이 중 "표시상의 결함"이란 제조업자가 합리적인 설명·지시·경고 기타의 표시를 하였더라면 당해 제조물에 의하여 발생될 수 있는 피해나 위험을 줄이거나 피할 수 있었음에도 이를 하지 아니한 경우를 가리키며, 제품본체가 아무리 잘 만들어졌다 하더라도 제품의 안전과 관련된 정보나 설명이 올바로 제공되지 않았다면 제품은 결함이 있다고 간주됨을 의미한다.(중략)

• Proceedings of the Korean Society for Agricultural Machinery Conference
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• 2002.02a
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• pp.375-380
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• 2002

장 등(2001)에 의해 개발된 보급형 홍삼제조용 건조기를 이용하여 최고급 품질의 천지삼(H&EG)등급 홍삼의 수율을 15%이상으로 향상시킬 수 있는 공정 개발을 위한 실험을 수행한 결과, 1차 건조시 최적의 상대습도 조건은 60-70%인 것으로 나타났고, 초음파 속도 330-360m/s를 가지는 원료수삼이 홍삼으로 제조된 후 천지삼 수율이 높았으며 내공과 내백도 적게 나타났다. 한편 저장기간별로 우수 홍삼의 제조결과를 보면 최고급 품질의 홍삼제조를 위해서는 수확 후 3일 이내에 제조작업을 수행하는 것이 적절할 것으로 판단되었다. 한편 본 연구에서 개발된 최고급품질의 홍삼제조공정의 천지삼 수율측정을 위해 실험을 수행한 결과 천지삼의 평균수율이 18.8%나타났다. 이 결과를 통계분석한 결과에 의하면, 95%의 신뢰를 가지는 수율구간은 14.1%-23.7%로 나타났다. 또한 상기 결과를 비모수 X$^2$검증한 결과 모집단을 대표할 수 있는 것으로 나타났다. 그러므로 본 연구과제에 의해 개발된 최고급 품질의 홍삼제조공정기술은 성공적으로 개발된 것으로 판단되었다.

• Proceedings of the Korean Society of Computer Information Conference
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• 2021.07a
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• pp.45-46
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• 2021

본 논문에서는 제조산업의 제품 품질검사의 자동화를 위한 딥러닝 기법을 제안하고 모델의 성능 최적화를 위한 특징 추출 필터의 크기를 비교한다. 이미지 특징을 자동 추출할 수 있는 CNN을 사용하여 전문인력 없이 제품의 표면 결함을 검출하고 제품의 적합성을 판단할 수 있는 이미지 처리 알고리즘을 구축하고 산업 현장에 적용하기 위한 검증 지표로 검출 정확도와 연산속도를 측정하여 결함 검출 알고리즘의 성능을 확인한다. 또한 연산량에 따른 성능 비교를 위해 필터의 크기에 따른 CNN의 성능을 비교하여 결함 검출 알고리즘의 성능을 최적화한다. 본 논문에서는 커널의 크기를 다르게 적용했을 때 빠른 연산으로 높은 정확도의 검출 결과를 얻었다.

• 레미콘
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• no.4 s.71
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• pp.75-88
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• 2002

제조물의 결함으로 인하여 소비자 또는 제3자의 생명, 신체, 재산 등에 손해가 발생했을 경우 그 제조물의 제조업자나 판매업자에게 손해배상 책임을 지게 하는 법리를 제조물책임(PL)이라하며, 제조물책임법(PL)의 시행(2002.7.1)에 따라 제조업자의 PL인지도를 제고하고, 대응활동 추진을 활성화하기 위하여 PL제도 및 대응방안 등을 집중적으로 홍보함에 회원사 여러분의 업무에 도움을 주고자 중소기업청 발표자료 중 일부 편집게재 합니다.

• Proceedings of the Safety Management and Science Conference
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• 2008.11a
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• pp.247-258
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• 2008

우리나라는 2000년에 제조물책임법이 제정하여 2002년 7월 1일부터 시행하였으며, 제조물의 제조, 설계, 표시등의 결함으로 인하여 발생한 손해에 대한 제조업자 등의 손해 배상책임을 규정하고 소비자의 결함 입증부담 경감과 피해자의 보호를 도모하자 하고 있다. 제조물의 표시등의 결함은 지시결함이나 경고결함에 관한 것으로 제조자는 그 위험에 의한 사고를 방지 회피할 수 있도록 소비자에게 정보를 제공하여야 하나 이를 이행하지 않아 발생된 결함이다. 본 논문에서는 A사(社)의 공기정화기 B모델 사용설명서에 나타난 정보제공사항을 주의 경고표시 가이드 등에 따라 검토하였으며, 그 결과 일부 지시 및 경고사항에서 보완해야할 사항이 발견하였다. 보완사항은 제안사항으로 기업내부 에서 처리하되 전문성이 부족한 분야는 외부의 PL전문가의 협력하에 바람직한 개선안이 도출될 수 있을 것이다.

• Proceedings of the Korean Institute of Industrial Safety Conference
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• 2002.11a
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• pp.390-393
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• 2002

올해 7월 1일부터 제조물책임(Product Liability, 이하 PL)법이 시행되기 시작하였다. PL법은 그 목적에서 밝히고 있듯이 제조물의 결함으로 인하여 발생한 손해에 대해 제조업자 등의 손해배상책임을 규정함으로써 피해자의 보호를 도모하고 국민생활의 안전향상을 도모하기 위한 것이다. PL법에서 ‘결함’이라고 하는 것은 설계, 제조 그리고 표시사항의 결함과 통상적으로 기대할 수 있는 안전성이 결여되어 있는 것을 말함으로 기업이 대응하여야 할 범위는 과거에 생각하는 품질의 개념보다 높다고 하겠다.(중략)

• Journal of radiological science and technology
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• v.30 no.4
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• pp.305-311
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• 2007

Contrast medium is a useful drug for radiological examinations and usability of it gradually increases while it has some inevitable adverse reaction and it is difficult to predict the occurrence and the degree of adverse reactions. Although the patient consented permission for the use of contrast media, the hospital could not be exempted from the responsibility for the adverse contrast media reaction. During radiological contrast media examination, the radiologist and the contrast media producer have the duty of precaution, prediction and avoid adverse results. In addition, they have reliabi lity of patient remedy for neglecting the duty. Since contrast medium are manufactured or processed as movable properties, the manufacturers are bound to the product liability if damages occur due to the defects in pharmaceuticals. In consideration of the characteristics of product liability, it is necessary to demand high degree of duty of care and diligence from producer or to reduce patient's burden of proof in a product liability lawsuit. For securing compensation ability and liability implementation, products compensation liability insurance is required for contrast medium manufacturers. In conclusion, contrast medium producer has legal liability for adverse reactions and the contract concluded with producer and hospital including legal liability will reduce liability of hospital and radiologist, patient.

• Proceedings of the Korean Society of Computer Information Conference
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• 2021.07a
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• pp.65-66
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• 2021

본 논문에서는 Smart Factory의 자동 공정에서 결함의 분류를 실시간으로 시도하여 자동 공정 제어를 위한 결함 분류 딥러닝 기법을 제안하고, Pooling 종류에 따른 분류 성능을 비교한다. Smart Factory 구축에 있어서 CNN을 이용한 공정 제어를 통해 제품 생산에 있어서 생산량의 증가와 불량률의 감소를 이루어내는 것이 가능하다. Smart Factory는 자동화 공정이므로 결함의 분류 속도가 중요하지만, 생산량의 증가와 불량률의 감소를 위해서는 정확하게 결함의 종류를 분류하여 Smart Factory의 공정을 제어하는 것이 더욱 중요하다. 본 논문에서는 Pooling을 Max Pooling과 Averrage Pooling을 복합적으로 설정하였을 때 높은 성능을 보였다.

• Proceedings of the Korean Society for Agricultural Machinery Conference
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• 2002.02a
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• pp.35-41
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• 2002

본 연구는 기존 벼 펠렛종자 제조장치의 제조성능 및 제조 벼 펠렛종자 품질향상을 위하여 펠렛재료 공급부, 성형부, 펠렛종자 배출부를 개선 설계 제작하여 그 성능과 제조 벼 펠렛종자 특성을 구명함으로써 직파용 벼 펠렛종자 대량생산을 위한 제조장치 개발의 기초 자료를 얻고자 수행하였으며 그 주요 결과를 요약하면 다음과 같다. 펠렛재료의 일정한 공급과 펠렛재료가 성형 홈으로부터의 이탈하는 것을 줄이고, 펠렛종자의 완전한 배출이 가능하도록 한 벼 펠렛종자 제조장치를 설계·제작하였으며, 벼 펠렛종자 제조장치를 상토 종자혼합비, 성형롤의 회전속도에 따라 실험한 결과 벼 펠렛종자 제조 능력은 성능 개선 전의 펠렛종자 제조장치에 비하언 약 1.7배 향상된 제조능력을 보였으며, 성형률은 최대 약 89 %로 나타나 개선 전의 71%에 비해 18 %정도 성형률이 향상되었다. 그러나, 벼 종자손실률은 약 24% ∼ 49%로 거의 비슷한 수준인 것으로 나타났다. 제조된 벼 펠렛종자의 특성을 분석한 결과 펠렛종자의 구형률은 99.1%로 거의 구형으로 제조됨을 알 수 있었으며, 무게는 제조 직후에는 약 1.70 g, 완전 건조 후에는 1.31 g으로 나타났고, 직경은 약 12.03 mm에서 건조 후 11.53 mm로 축소되었다. 개선 전에 비해 직경과 무게가 약간씩 증가한 것으로 나타났다. 이러한 결과는 재선된 제조장치에서 펠렛재료가 성형롤의 성형 홈에 압축 공급되고, 펠렛재료의 손실도 적었기 때문으로 판단된다. 제조된 한 개의 벼 펠렛종자 내에 포함된 완전 벼 종자의 개수는 상토 종자혼합비가 커질수록 성형롤의 회전속도가 낮을수록 많아지는 것으로 분석되었으며, 모두 펠렛종자 당 평균 약 3 개 이상의 완전 벼 종자를 포함하고 있는 것으로 나타났다. 개선 전에 비하여 펠렛종자 내에 포함된 평균 완전 종자수도 증가하였으며, 3개 이상 완전 종자를 포함한 펠렛종자의 비율도 증가하여 유압에 의한 펠렛재료 공급과 성형롤의 개선효과가 있었던 것으로 보인다. 음지 건조 후 벼 펠렛종자의 압축강도는 약 132 N ∼ 152 N으로 조사되었으며, 개선전에 비하면, 약 30 %가 증가한 것으로 나타났다. 출아율 실험 결과 상토 종자혼합비 6 : 1, 성형롤 회전속도 7 rpm에서 건답직파는 100%, 답수직파는 97 %의 출아율을 보여 만족할 만한 결과를 얻었으나, 그 외의 경우는 거의 90 % 이하의 출아율을 보여 출아율을 높이기 위한 방안이 필요한 것으로 보인다. 본 연구의 벼 펠렛종자 제조장치의 적정운전 조건은 제조된 벼 펠렛종자의 특성과 출아율을 고려해 볼 때 상토 종자혼합비 6 : 1, 성형롤 회전속도 약 7 rpm으로 판단되며, 이 때 제조능력은 시간당 약 65 Kg(펠렛종자 약 39,000 개), 성형률 약 87 %, 종자손실률은 약 30 %, 펠렛종자 내 평균 종자수는 약 5.5 개, 완전 벼 종자 3개 이상 포함 펠렛종자 비율은 약 100 %가 될 것으로 보인다.