• ETRI Journal
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• 제10권4호
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• pp.60-68
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• 1988

반도체 제조분야에서는 소자의 고집적화와 특수용도 IC의 수요증대, 제조기술의 급속한 발전과 제조업체간 경쟁심화 등으로 복잡한 제조공정의 합리적인 관리와 고가의 공정장비 이용률 증대, 수율 및 생산성 향상을 위하여 제조공정 자동화가 활발하게 추진되고 있다. 본고는 반도체공정 자동화용 통신규격인 SECS 프로토콜을 이용하여 단위공정 장비를 상위 제어 시스팀에서 원격 감시제어하기 위한 시스팀 설계 방법에 관하여 기술한다.

• 섬유기술과 산업
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• 제14권2호
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• pp.78-85
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• 2010

• 한국주조공학회지
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• 제43권3호
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• pp.139-148
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• 2023

• 한국진공학회:학술대회논문집
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• 한국진공학회 1998년도 제14회 학술발표회 논문개요집
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• pp.27-27
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• 1998

진공기술의 응용과 진공환경의 이용은 더 이상 논하지 않더라도 산업 전반에 그 충요성이 점점 더 커가고 있다. 이러한 여건에도 불구하고 진공율 이용하는 system 개밟의 국산화는 수 입하는 system으$\mid$ 수에 비하여 절대적으로 부족하며, 또한 개발하는 system의 자동화는 거의 이 루어지지 않고 있으며, 자동화된 진공판련 system은 거의 대부분 수입에 의흔하고 있다. 실험 실 규모에서부터 System올 하나하나 개밭하고, 이톨 자동화하는 노력과 일이 진행됨다면 산업 응용에 있어서도 자연스럽게 자동화된 system으$\mid$ 개발이 이루어 질 것이다 .. system 자동화는 상 품수명의 단축과 이에 따른 다품종 소량을 요구하는 시장수요에 대응하고, 인력절감과 고풀짙 화로 생산성 향상의 요구에 대응하기 위하여 필요하다. 본 연 구에 서 는 e-beam evaporator로 evaporation하면 서 ion beam으로 assist하여 thin film율 제 작하는 IBAD vacuum system율 싫 계 및 제 작하고[1,2], PLC[3,떼톨 이 용하여 system 자동화톨 하였다 .. thin film 제작 process는 먼저 기본 진공상태로 만뚫고 난 뒤, e-beam evaporator로 e evaporation하면서 ion beam source로 assist하여 substrate 011 thin film율 제조한다 226;. thin film올 제 조하면서 thickness monitor로 sample의 thickness rate톨 control 하고, sample의 균얼성과 밀착 성을 고려하여 substrate톨 rotation 및 heating 할 수 있도록 싫계, 제작하였다. 양질의 박막올 제조하기 위해서 진공환경이 좋은 상태로 제공되어야 한다. 이톨 위하여 oil free operation 0 I 가 능한 dry pump와 turbo molecular pump로 고진공 배기 하였다. 진공도의 흑점은 thermal effect 툴 고려하여 cold cathode ion gauge률 사용하였고, intro chamber와 main chamber 사이에는 g gate valve톨 설치하여 벌도로 운용되도록 하였다. 이러한 process를 박막의 두께, 진공도, 시 간, 온도, 공정 동의 조건올 기훈으로 자동화한 것이다. 또한 정전과 단수에 대한 interlock 기능 도 고려하였다.하였다.

• 전자공학회지
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• 제18권12호
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• pp.59-64
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• 1991

오늘날 기업들은 국제 시장에서 보다 효과적으로 경쟁하기 위해서 도전하고 있다. 품질 향상, 제조 원가 절감, lead time 단축, 급속히 변하는 시장 요구에 대응하기 위해 다각도로 경주를 하고 있다고 할 수 있다. 상품과 services에 있어서는 국제 규격에 달해야 하고 영업에 있어서도 세계시장으로 뛰어 들어야 하기 때문에 국내나 경제 block 내에서의 경쟁은 그 의미가 훨씬 줄어 들고 있다. 상품과 services를 통한 시장확보를 위한 경쟁은 선진기업은 물론 새로이 급속하게 부상하는 기업들과 더불어 날로 심해가고 있다. 이에 도전하기 위한 수단으로써 공장 자동화를 제조업에 있어서 사활을 건 기업전략으로 추진하고 있는 기업들이 늘고 있고, 선진 제조업체에서는 무인 자동화까지 이룩한 회사들도 점점 그 수를 더해가고 있다. 공장자동화(factory automation)란 무엇이고 어떻게 실현해야 하는가에 대해서 간단히 기술하고자 하니 참고될 것으로 기대한다.

• 프린팅코리아
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• 통권29호
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• pp.162-165
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• 2004

미국에서는 새로운 중철기 업그레이드 제품들이 업계에 경종을 울릴 만큼 발전을 거듭하며 소규모 인쇄업체에 적합하게 자동화를 이루고 있다. 물론 각 제조업체들은 수동 중철기도 최상의 출력을 목표로 발전시켜 왔다. 후가공 업계에서 자동화 장비의 변화 단계는 투자회수금(ROI)최대화에 요구되는 적당한 가격과 기술을 선택할 수 있도록 진행돼 왔다. 이 글에서는 미국 사용자들이 현재의 옵션과 시장에 공급되고 있는 최신 중형 중철기들을 활용하고 있는 사례에 대해 다룬다.

• 한국산업정보학회논문지
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• 제22권5호
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• pp.31-37
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• 2017

본 논문에서는 자동화 계측 시스템 설계를 통하여 액상황산알루미늄 제조 공정을 개선하였다. 액상황산알루미늄 제조과정은 대용량의 무게를 사용하며 제품의 품질이 생산과정에서 투입되는 원료의 비율에 높게 의존하기 때문에 정밀한 중량 분석이 매우 중요하다. 자동화설계를 위하여 대용량의 무게를 정밀하게 측정할 수 있는 로드셀 센서와 자동화 공정에서 가장 많이 활용되는 PLC 기술을 적용하였다. 자동화 시스템을 사용하기 전에 생산된 황산알루미늄에 포함된 산화알루미늄의 함량은 8.023% ~ 8.250%의 변화가 나타났으나 자동화 시스템 적용 이후에는 8.09% ~ 8.109% 로 변화폭이 크게 감소하였다. 그 결과 계량오차에 의한 품질 불량률을 감소시킬 수 있었으며 물과 재이용수의 부정확한 투입으로 인한 반응제품의 역류 현상과 같은 안전사고를 감소시킬 수 있었다.

• 한국정밀공학회지
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• 제11권1호
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• pp.11-19
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• 1994

오늘날 노사분규로 인한 인건비 상승, 무역마찰등의 경제환경이 변화하고 시장환경의 특성이 다품종소량생산, 시장다변화에 따른 생산계획의 빈번한 변화, Life Cycle의 단축, 단납기화, 품질의 고신뢰성 등의 추세를 따르고 있어 이에 대응하기 위해서는 생산기술과 관리기술면에서 일대 혁신이 필요합니다. 자재, 공정, 설비, 재고, 원가, 납기등을 유기적으로 연결하고 이를 하나의 체계로 관리함으로써 얻을 수 있는 생산성의 향상은 생산기술의 진보에 의하여 얻어지는 것에 비해 결코 적지않을 것입니다. 또한 생산자동화를 위한 선행조건 으로 제조관리 업무의 개선이 필요하므로 제조관리의 중요성은 아무리 강조하여도 지나침이 없다.

• 한국항해항만학회:학술대회논문집
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• 한국항해항만학회 2018년도 춘계학술대회
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• pp.150-152
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• 2018

국제해사기구의 MSC 98차 회의에서 새로운 도출 의제로 MASS(Maritime Autonomous Surface Ships)가 포함됨에 따라 선박 자동화와 무인화는 해상분야의 국제적인 이슈로 떠올랐다. 유럽의 선급과 연구소 및 제조사 등은 선박자동화의 수준을 다양하게 정의하고 있으나 기술요소와 시스템을 기반으로 하고 있어 선원의 역할과 교육분야에 대한 고려는 반영되어 있지 않다. 본 연구의 목적은 자동화 수준에 따라 항해사 또는 육상관리자에게 요구되는 해기능력을 식별하여 각 면허에 대한 적용안과 교육 및 양성에 필요한 기초연구 자료를 제시하고자 한다. 선박 자동화 수준에 대한 다양한 정의를 조사하고, 현재 항해사 및 선장 에게 요구되는 STCW 해기능력을 항목화 하였다. 선박의 자동화와 원격운항의 적용에 따라 제외되거나 추가적으로 요구되는 해기능력을 식별하고 자동화 수준별로 분류하였다. 제시된 해기능력과 면허의 구분에 대한 안을 기반으로 업계와 해기교육기관 전문가들의 검토를 통해 선박자동화와 인적요소에 대한 자동화 수준의 명확한 정의가 필요할 것이다.

• 오토저널
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• 제3권1호
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• pp.19-26
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• 1981

자동차제조에 있어서의 용접은 신뢰성 양산과 생력화에 대응하여 접합 조립하는 방법으로 특이한 분야를 형성하여 발전되었다. 예를 들면, 자동차의 생산은 기본적으로 양산체제를 갖추고 있 어서, 일반적으로 노동집약형 산업이라고 불리어지며 그 제조공정을 보면 stamping press 공정과 같이 용접공정도 비교적 장치산업적인 분야로 빠르게 자동화나 성인화 내지 무인화로 진행되고 있다. 자동차용접은 사람이 portable spot welder로 한점씩 용접하지만 양산에 대비한 합리화와 안정화를 위하여 다점용접 (multi spot weld)라는 자동화공법의 도입이 불가피하며 금일의 자 동차생산에 있어서 상식화가 되고 있다. 이것은 한개의 차체라면 차형의 대조 또는 press panel의 수에 따라 차이가 조금 있으나 약 4-5 천점의 점용접이 필요하기 때문에 여러 가지 반송장치와 조합하여 대규모의 line설비로 발전되어 가고 있다. 이와 같이 용접공정의 자동화는 생산성을 높이는 반면에 전용성이 높기 때문에 설계변경에 대한 초기투자의 용접설비 대부분을 갱신하여야 하는 새로운 투자의 필요문제가 증대되었다. 이러한 전용설비에 대한 유연성을 가미한 자동차로 지향되어, 그 한 방법으로 산업용 robot가 도입되었다. 근래에 와서는 자동차제조에 있어서 새 로운 용접기술을 합리적으로 효과있게 적용하는 기술이 금후의 연구과제라 하겠다.