최근 개발되는 무기체계는 부체계 장비를 여러개 연결하여 임무를 수행하는 장비가 대부분이다. 무기체계를 양산하기위한 시험은 부품시험, 회로카드 조립체 시험, 구성품시험, 체계통합시험을 통해 납품시험을 한다. 생산성 향상이란 사람이 시험하는 부분을 최대한 줄이고, 다양한 회로카드 조립체를 시험하기위한 시험장비의 수를 줄여, 궁극적으로 생산시간을 줄여 단가를 줄이는 효과이다. 지금까지 회로카드 조립체의 시험장비는 여러명의 개발자가 주장비를 개발하여 시험방법 또한 여러가지 방법으로 시험을 하였다. 본 연구는 어떻게 하면 시험간 고려사항인 시험장비의 숫자를 줄이고, 입출력하는 모든 기능을 자동적으로 시험이 가능한가를 연구하였다. 생산성향상을 위한 시험장비의 개발은 체계와 부체계 장비 기능할당과 장비에 요구되는 회로카드 조립체의 기능할당을 기본설계 기간부터 계획적으로 할당해야 시험 종류수를 줄일 수 있고 시험치구 회로카드 조립체의 수를 줄일 수 있다.
반도체나 TFT-LCD등을 생산하는 정밀산업 공장구조물에는 진동에 민감한 수많은 정밀장비(검사 및 생산용 장비)가 청정실(Clean Room)에 설치되어 운용된다. 정밀장비는 정상운용을 위하여 주변에 각종 유틸리티 설비가 설치된다. 이러한 수많은 유틸리티 설비들과 그 밖의 많은 장비들로 인하여 공장 내 청정실에는 각종 수 많은 소음/진동원들이 산재해 있다. 이러한 소음/진동원으로 인하여 청정실 내에는 소음/진동의 환경을 저하시킨다. 이에, 본 연구에서는 정밀장비 주변에 설치 된 유틸리티의 가동으로 인하여 발생하는 진동으로 인하여 간헐적으로 정밀장비에 영향을 미치는 과도진동의 현상을 확인하고, 과도진동 현상에 대하여 정밀장비에서 제시한 진동허용규제치와 비교/평가하고, 진동허용규제치의 유효성에 대하여 확인하였다.
도로면 크랙실링 공법은 균열발생 초기에 도로면을 보수하여 균열의 확산을 예방하는 유지보수공법으로써 북미를 중심으로 한 선진 외국에서는 이미 오래전부터 많은 도로 보수 물량에 적용되어 왔다. 그러나 재래식 크랙실링 공법은 작업 특성상 교통량이 많은 일반도로나 고속국도에서 작업이 수행되므로 교통사고가 빈번하게 발생하고, 가열된 실런트를 도로면에 직접 분사하기 때문에 화상의 위험으로부터 노무자의 안전을 확보하기 어려운 문제점이 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 선진 외국에서는 1990년대 초부터 ARMM, OCCSM, TTLS 등의 크랙실링 자동화 장비를 지속적으로 연구 개발해 왔으며, 국내에서도 2004년 APCS 장비와 2013년 ACSTM 장비를 개발 완료한 바 있다. 그러나 다수의 연구기관에서 서로 상이한 시기에 개발된 크랙실링 자동화 장비는 각기 다른 테스트베드 조건과 생산성 측정 방법을 사용하여 개발 장비의 작업 생산성을 측정, 표기함으로써 각 크랙실링 자동화 장비의 성능을 객관적으로 비교, 평가할 수 없는 문제점이 있었다. 이 연구에서는 동일한 환경 조건 내에서 크랙실링 자동화 장비의 생산성을 측정하기 위해 완전자동 맵핑 및 반자동 맵핑 방식에 따른 각 크랙실링 자동화 장비의 이미지 프로세싱 소요시간을 추정하고, 작업 프로세스상의 동작요소별 이동시간을 산정하였다. 또한 국내 도로환경이 반영된 생산성 측정 테스트베드를 설계하였으며, 이를 기반으로 국내외에서 개발된 크랙실링 자동화 장비의 생산성을 동일한 조건 내에서 측정하고 상호 비교, 분석하였다.
최근 국가 R&D예산은 매년 지속적으로 증가하여 투자규모 세계 6위, 국내총생산(GDP)대비 세계 1위에 해당되며, 그 중 연구장비 구축의 투자규모는 매년 평균 6.4%정도로 주요 선진국에 비해 비교적 높은 수준을 기록하고 있다. 그러나 국가 R&D예산으로 구축된 연구장비의 대부분을 외산장비가 차지할 정도로 국산장비의 국내시장 점유 및 신규 진입 모두가 극히 저조한 실정이다. 실제 2015년 12월말, NTIS(National Science & Technology Information Service) 기준으로 지난 10년 동안 공공시장에 구축된 전체 50,271점 연구장비 중 국산은 불과 33%, 외산은 67%에 해당된다. 그 주요 원인으로는 국내 제조사의 기술력과 자체 개발제품의 미흡, 국내 장비산업의 재무구조 취약, 고가첨단장비의 제조 및 생산 부재 등이 거론되고 있으며, 이를 해결하기 위해선 국내 제조사가 생산하는 연구장비에 대한 공공시장의 수급 현황과 국내시장에 유통되는 국산장비의 경제성, 시장성 등을 종합적으로 분석하여 국내 연구장비 산업의 발전 전략을 도출하고, 국가 정책적 지원체계를 마련하는 것이 매우 중요하다. 따라서, 본 연구는 지난 10년간 한국 정부가 투자한 연구장비의 구축정보를 기반으로 국내 공공 시장을 제조국가, 제조사, 장비유형, 구축건수, 구축금액 등 다양한 측면에서 세분화한 후 제조사 및 장비유형별 시장규모(수요)와 시장점유의 수준(x-y)을 통계적으로 분석하고, BCG매트릭스 방법론과 마이클포터의 경쟁전략 이론을 적용하여 R&D정책 수립에 필요한 전략적 시사점 및 세부 방안을 도출하였다.
차선의 야간 시인성 향상을 위하여 차선도색 자동화 장비에 대한 개발 필요성이 대두되고 있다. 본 연구의 목적은 차선도색 장비의 성능을 생산성, 안전성 및 품질과 같은 다양한 측면에서 평가할 수 있는 방법론을 제시하고, 현장실험을 바탕으로 수동식 장비와 자동식 장비의 성능을 종합적으로 비교 및 분석하고자 한다. 연구결과는 다음과 같다. 차선도색 장비의 성능을 생산성, 안전성 및 품질 측면에서 분석할 수 있는 방법론을 제시하였다. 생산성 측면에서 차선도색 자동화 장비는 기존 수동식 장비와 비교하여 156.3%의 생산성 달성비율을 얻을 수 있는 것으로 분석되었다. 전문가 자문 및 문헌고찰을 바탕으로, 차선도색 단위작업의 안전성 요인 12개와 품질 요인 10개를 도출하였다. AHP 기법을 활용하여 안전성 및 품질 요인별 중요도를 산정하였다. 안전성 및 품질 측면에서 자동화 장비 개발로 인한 성능평가 결과, 안전성 향상률 49.8%와 품질 향상률 47.2%를 기대할 수 있는 것으로 분석되었다. 본 연구에서 제시한 성능평가 방법론을 통하여 차선도색 장비에 대한 객관적이고 정량적인 개발 타당성 및 기대효과 제시가 가능할 것으로 판단된다.
본 논문에서는 컨테이너터미널에서 탠덤 리프트 안벽크레인과 고생산성 컨테이너 이송차량 Alternative ship-to-yard vehicles를 고려한 시뮬레이션을 활용하여 컨테이너터미널의 생산성 향상 모델을 제안한다. 이 방법의 특징은 탠덤 리프트 안벽크레인과 고생산성 컨테이너 이송차량의 데이터를 도출하고, 회귀분석 함으로써 탠덤 리프트 안벽크레인의 생산성 모델을 추정한다. 탠덤 리프트 안벽크레인은 한 사이클 당 20ft 컨테이너 4개, 40ft 컨테이너 2개를 동시에 취급함으로서 기존의 싱글 안벽크레인보다 이론상 약 2배의 컨테이너 생산성을 증가시키는 장비이고 Alternative ship-to-yard vehicles는 기존의 야드 트랙터보다 더 많은 최대 4TEU의 컨테이너를 운반시킬 수 있는 장비이다. 본 논문에서는 신기술 안벽장비인 탠덤 리프트 안벽크레인과 신기술 이송장비인 Alternative ship-to-yard vehicles를 적용한 시뮬레이션을 통하여 생산성에 관한 데이터를 도출하고 통계 기법인 회귀분석을 통하여 컨테이너 터미널의 생산성의 추정모델을 구해보고자 한다.
건설공사에서 장비의 성능은 공사 전반에 걸쳐서 생산성, 효율성, 공사비용과 공사 기간에 큰 영향을 미친다. 시뮬레이션은 효과적인 건설공사 관리를 위하여 공사 장비 및 자재 등의 적절한 조합을 고려하고 실제 공사에 미칠 영향을 예측하고 분석할 수 있는 기법이다. 본 연구에서는 도심지 지하철 터널현장의 버력처리 공정을 대상으로 CYCLONE을 이용하여 모델링을 구축하고, 버력처리 공정에 투입되는 카리프트 장비의 성능에 따른 생산성을 비교 분석하였다. 시뮬레이션 분석 결과 카리프트 장비의 성능 향상에 따라 생산성이 향상됨을 확인하였으며 이를 통하여 공기의 단축이 이루어질 수 있음을 보여준다.
최근 개발되는 무기체계는 부체계 장비를 여러개 연결하여 임무를 수행하는 장비가 대부분이다. 무기체계를 양산하기위한 시험은 부품시험, 회로카드조립체 시험, 구성품시험, 체계통합시험을 통해 납품시험을 한다. 본 연구는 다양한기능을 가진 회로카드조립체(PCB)의 기능 시험장비를 통해 생산성을 향상시키는 방법을 연구하였다. 생산성향상이란 사람이 시험하는 부분을 최대한 줄이고, 다양한 회로카드조립체를 시험하기위한 점검장비의 수를 줄여, 궁극적으로 생산시간을 줄여 단가를 줄이는 효과이다. 지금까지 회로카드조립체의 시험장비는 여러명의 개발자가 주장비를 개발하여 시험방법 또한 여러가지 방법으로 시험을 하였다. 본 연구는 어떻게하면 시험 간 고려사항인 점검장비의 숫자를 줄이고, 입출력하는 모든 기능을 자동적으로 시험이 가능한가를 연구하였다.
본 연구의 목적은 컨테이너터미널에서 이송장비를 이용한 GC생산성을 극대화하기 위해서 GC가 대기하는 일이 업도록 이송장비의 운반 작업이 원활히 이루어져야 하고, 수동 컨테이너 터미널의 Non Pooling System과 자동 컨테이너터미널에서 Pooing System의 이송장비 할당 알고리즘을 제시하고 실제로 적용하여 컨테이너터미널 생산성 향상의 차이를 비교 분석 제시한다.
자동화된 조립 생산분야에서 복잡하거나 정교한 작업을 수행하기 위해 Workcell 안에서 여러개의 디바이스들을 제어할 수 있는 지능적인 제어기를 개발할 필요성이 증대되고 있다. 새롭게 만들어지는 생산 장비의 각 디바이스에서 센서들과 엑츄에이터들을 동시성(Parallelism)과 실시간성(Real timeness)을 고려하여 어떻게 작업 지시를 프로그래밍하는가 하는 문제를 해결하여야 한다. 이를 위해 지금까지 대부분의 장비에서 사용하는 작업 교시 방법들은 특정한 동작을 나타내는 의미 명령어로 구성된 작업을 기술하거나, 사용자 인터페이스를 통해 장비업체가 일방적으로 정한 작업 지시를 입력하는 형태로서 개발되었다.(중략)
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[게시일 2004년 10월 1일]
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