Since tower cranes are susceptible to wind loads, the operation of the tower crane should be ceased when it exposed to a strong wind. For this reason, even in Korea, the operation limit for wind loading on the tower crane is regulated by a law. Recently the Korean law in which provided the wind speed limit to cease the tower crane operation has been revised from "instantaneous wind speed of 20 m/s" to "instantaneous wind speed of 15 m/s". Although this revision is expected to reduce safety risks in tower crane operation, some field operators still insist to lower the wind speed limit. However, in many countries "wind speed of 20 m/s" is normally used as the maximum in-service wind speed for tower cranes. Therefore, the investigation of the proper wind speed for regulation would be helpful to secure the safety of the tower crane operation under windy condition. In this study the validity of the revised wind speed limit is investigated with the surveys targeted to both tower crane practitioners and parties of concerned in construction companies, in which various questions was provided for a suitable wind speed limit and the answers were analyzed. The results showed that the revised wind speed limit is acceptable to tower crane practitioners as well as the parties of concerned in construction companies and is satisfying the structural stability requirement for in-service state tower crane. Therefore, it can be concluded that the revised wind speed limit is valid in humanly safety point of view.
압축천연가스(CNG) 압력용기는 D.D.I공정을 통해 실린더부를 제작한 후, 스피닝 공정을 통해 돔 부 성형이 이루어진다. 그러나 스피닝 공정의 입구 부 성형에 관한 연구는 미미하며, 현장 작업자들의 경험이나 시행착오에 의해 제작되고 있는 실정이다. 이에 본 연구에서는 이론 임계좌굴하중 및 유한요소해석에서 축 방향 하중의 비교를 통하여 좌굴발생을 예측하였고, 상용 소프트웨어를 이용하여 돔부의 좌굴 방지를 위한 방법을 제안하였다. 또한, 입구 부 성형을 위하여 돔 부와 롤러가 맞닿는 점에서의 돔부의 반경에 따른 롤러 하중을 분석하고, 이를 토대로 입구 부 성형을 수행하였다.
시설물의 안전성을 위한 유지 관리는 시간과 인력에 따른 경비가 상당히 소모되는 작업이다. 특히 인력에 의한 육안 검사에 의해 이루어지는 터널과 같은 시설물 관리에는 많은 시간과 경비가 요구되고 있으며, 데이터의 보관이나 저장 등에 어려움이 많다. 본 연구에서는 이러한 단점을 극복하기 위하여 최근 신기술로 떠오르는 레이저 스캐닝 기술에 의하여 획득한 데이터를 이용하여 터널의 유지 관리에 필요한 정보를 추출하는 접근방법을 제안하고자 한다. 터널의 레이저 스캐닝 데이터는 시작품으로 제작된 레이저 스캐너를 이용하여 촬영하였으며, 고밀도 점 데이터의 형태로 저장된 자료를 이용하였다. 터널의 스캐닝 데이터의 기하학,광학적 특성을 이용하여 터널 내부에 장착된 시설물들을 제거 한 후, 터널의 라이닝 상에 나타나는 물리적인 손상부위나 균열을 탐지하는 방법을 제시한다. 물리적인 손상부위는 터널의 라이닝이 성립하는 면을 기준으로 근접성을 바탕으로 탐지된다. 이 연구에서는 제안된 알고리즘을 적용하여 현장의 디지털 사진에서 확인할 수 있는 물리적인 손상 부위를 탐지 할 수 있었다.
록볼트는 지하굴착 중 불연속 암반을 보강하기 위하여 흔히 사용하는 대표적인 지보재 중의 하나이다. 용수가 많은 현장에서는 굴착 시공성을 개선하고 록볼트의 정착효과를 증진하기 위하여 별도의 Drain pipe 설치하게 된다. Drain pipe는 배수경로를 제공하여 작업성 개선에 효과적이지만 지반보강효과를 기대하기 어렵고, 다수 설치 시 불연속 암반의 교란을 증가시키며, 공사비 증가 요인이 된다. 이러한 문제를 개선하기 위하여 암반의 보강과 배수를 겸한 Dual purpose rockbolt (DPR)를 개발하였다. DPR은 신속하고, 경제적으로 암반의 역학적 수리적 안정성을 개선할 수 있었다. FRP (유리섬유 보강 플라스틱)와 steel을 이용한 2가지 DPR을 개발하여 역학적 수리적 성능을 검토하였고, 시공성과 안정성을 분석하였다.
터널시공현장에서 중요한 요소가 되는 미굴량과 여굴량, 그리고 내공변위 및 천단침하에 대한 자료는 대부분 변위계와 토탈스테이션에 의해 취득되어진다. 그러나 이러한 장비들은 다수의 작업자를 필요로 하고, 대상지점에 직접 접근하여 타겟이나 계측기를 설치해야 되는 등 여러 가지 불편함과 위험요소를 안고 있다. 최근에 개발된 리모트컨트롤 무프리즘 토탈스테이션은 이러한 단점을 해소할 수 있는 여러 가지 기능을 가지고 있다. 따라서 본 연구에서는 무프리즘 토탈스테이션과 제어용 노트북 컴퓨터 등을 조합하여 터널계측을 위한 1인 측량시스템을 구성하고 그 효율성을 평가하고자 하였다. 이를 위해 시공 중인 터널을 대상으로 기존의 측량방법과 본 연구의 측량방법으로 각각 관측을 수행하고 관측 소요시간, 정확도 등을 비교하였고 그 결과 본 연구의1인 무프리즘 측량시스템이 기존의 방법에 비해 효율적임을 입증하였다.
이륜차의 사고 원인에 관한 일반적인 연구는 활발히 진행 되고 있지만 배달 업무라는 특수한 작업 환경에서 발생하는 집배 이륜차의 사고에 관한 연구는 보편적으로 이루어지지 않고 있다. 본 연구는 브이월드 오픈 플랫폼을 활용하여 집배원의 이륜차 운전행동과 배달 업무 부하 정도를 파악하기 위해 배달 경로에 따른 운전 행동을 지도상에 실시간으로 시각화하였다. 분석 결과의 현장 검증을 위해 실제 송파, 서청주, 및 강서 우체국에서 근무하는 집배원들을 6명씩 선별하여 참가하였으며, 배달지역의 지리적 요인 등이 운전행동에 영향을 주는지 확인 하였다. 수집한 이륜차 운행 GPS 데이터를 분석한 결과, 집배원의 안전과 배달 부하의 평준화 실현을 위한 정부의 노력에서 불구하고 각 집배원이 근무하는 지역 및 배달 구역에 따라 업무의 부하 및 이륜차의 운전 행동이 상이함을 발견하였다.
관계형 데이터베이스의 설계 과정은 요구사항 분석, ER 모델을 이용한 개념적 설계, 논리적 설계, 그리고 물리적 설계 과정으로 구성된다. 논리적 설계과정은 ER 다이어그램으로 구성된 개념적 스키마를 관계형 스키마로 전환하여 정규화시키는 과정으로 이루어진다. 이런 기존의 설계 과정에서 요구사항의 분석후 개념적 스키마를 도출하는 개념적 설계 과정이 명확치 않음으로 인해서, 실제 데이터베이스 설계현장에서 적용하기 어려운 점이 있다. 본 논문에서는 작업과정이 모호한 개념적 설계를 제거함으로 보다 체계적으로 데이터베이스 스키마를 설계할 수 있는 방법을 제안한다. 구조적 설계 방법을 이용하여 자료흐름도를 작성하고, 자료흐름도의 자료저장소에 파악된 애트리뷰트를 이용하여 관계합성으로 관계형 스키마를 도출한다. 관계형 스키마를 정규화하고, 정규화된 테이블로부터 데이터의 의미를 파악하여 테이블 관계도를 작성함으로써 최종 논리적 스키마를 결정한다.
현재 산업현장에서 활용하는 용접용 로봇은 대부분 오프라인(off-line)으로 작업을 수행하고 있어 생산성과 용접 품질 향상에 그 기능을 충분하게 발휘하지 못하는 실정이다. 현재에는 용접 품질 향상을 위하여 용접 매카니즘이 많이 연구되어 많은 수학적인 해석과 물리적인 해석방법을 도입하여 비선형적인 용접 메카니즘을 연구하고 있다. 이러한 여러 가지 비선형적인 문제와 해석상의 어려움에도 불구하고 용접의 결함을 보완하기 위해 보다 정확한 용접데이터를 생성하기 위하여 고감도의 센서를 도입하여 신호처리 하고 있으며, 이를 이용하여 용접시스템에 포함시키는 피드백제어시스템(feed-back control system)을 구성하여 용접선 추적 및 용접 비드(bead) 형상제어에 응용하고 있다. 또한, 최근에는 인공지능제어기술이 발달되어 인간의 학습능력과 의사결정능력을 대신하는 신경회로망(neural network)과 퍼지이론(fuzzy logic)을 도입하여 용접기술을 개발하고 발전시키고 있다. 본 연구에서는 신경회로망이론을 이용하여 실시간으로 용접시스템을 모니터링하고 퍼지제어기에 의하여 용접결함을 보정하는 지능시스템을 개발방법을 제시하고자 한다.
프로젝트 형태의 생산방식을 갖는 건설업의 위험 관리는 매우 중요하며, 효율적인 위험관리를 위해서는 프로젝트의 전 과정에 발생하는 위험 요인에 대한 파악과 이에 대한 분석이 필요하다. 국내에서는 이러한 위험과 관련한 연구가 활발하게 진행되고 있다. 하지만 기존의 연구들은 외국의 관련문헌을 참고하거나, 설문조사 방식을 이용하는 등의 간접적인 방법으로 위험요인을 분석하였기 때문에 국내 프로젝트에서의 구체적인 위험 요인 분석에는 한계가 있었다. 이에 본 연구에서는 건설프로젝트의 실제적인 위험요인을 분석하기 위하여 실제 사례를 선정 계획 단계에서의 실행과 완성 단계에서의 실행을 비교하여 이를 작업일보, 감독일지 등의 진도관리 자료를 활용하여 분석하고, 추가로 사례 현장의 관리자들을 대상으로 인터뷰를 실시하여 국내건설 프로젝트에서 빈번하게 발생하고 있는 실제적인 위험 요인 31가지를 도출하였다.
건설자재관리는 건설프로젝트를 수행하는데 있어 중요한 관리 요인 중 하나이며, 공정을 수행하는데 필요한 자재의 공급이 원활하지 못하면 공기지연, 공사비 증대, 작업 효율 저하 등의 문제점을 발생시킬 수 있다. 적시 적소에 자재를 투입하기 위하여 자재의 정확한 위치 파악이 필요하다. 위치 파악 기술로는 GPS, 적외선 통신 시스템(Active Badge), 영상 인식 시스템(EasyLiving} 등이 있으나 건설현장에 적용하기에는 기술적 한계가 있다. 따라서 자재의 정보 및 위치를 파악하기 위해서 현재 사회전반에 걸쳐 대두되고 있는 RFID기술과 무선 네트워크 기술을 이용한 자재 위치 파악의 기술적 가능성을 검토하고, 이 두 기술을 활용한 자재 위치 파악 방안을 제안한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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