• IE interfaces
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• v.9 no.2
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• pp.47-59
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• 1996

자동차 조립공장의 생산은 혼류생산 (Mixed-Model Production)의 대표적인 형태로서 동일한 조립라인에서 다양한 사양의 차량들을 Batch생산이 아니라 각 사양의 생산량이 평준화되도록 생산을 하는 것이 특징이다. 그런데 도장라인에서 생산완료 된 순서는 혼류조립라에서의 평준화 생산에 적합하지 않은 상태이므로 조립라인에의 투입순서를 재작성하여 제어하여야 한다. 본 논문에서는 조립라인의 실시간 투입순서 작성 및 운영시스템을 자동화하여 성공적으로 운영한 사례를 소개하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Institute of Navigation and Port Research Conference
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• 2009.06a
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• pp.192-193
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• 2009

세계 항만환경은 초대형 컨테이너선의 등장이후, 허브 & 스포크(Hub & Spoke)의 형태로 급속히 변화하고 있다. 이에 해외 선진항만들은 중심항만으로서 자리매김하기 위해 자동화 컨테이너터미널을 구축하는 등 생산성 향상을 위한 노력을 하고 있으나, 국내의 경우 자동화 컨테이너터미널에 관한 연구, 그중 자동화 게이트시스템에 대한 연구는 상대적으로 미흡한 실정이다. 본 연구에서는 자동화 게이트시스템을 구축 시, 최적 기술 대안을 선정하기 위해 국내 외 게이트 운영현황과 관련 기술들의 분석함으로써 자동화 게이트시스템 구축 시 필요한 기술을 도출하다. 그 결과를 컨테이너터미널 운영사의 기술 담당자들을 대상으로 현재 게이트시스템의 만족도와 문제점 그리고 향후 게이트시스템 구축 시 사용하고자 하는 기술과 기대효과를 찾고자 하였다. 하지만 1차 설문결과 내용만으로는 어떤 요소 기술이 사용자가 요구하는 기대효과를 만족시킬 수 있는 최적 기술 대안인지 제시하기 힘들었다. 이를 보완하기 위한 방법으로 정성적인 주관적 평가요소를 객관화하여 각 평가기준에서 나타나는 적용상의 한계를 해결할 수 있는 방법인 AHP 기법을 활용하였으며, 최종적으로 생산성 보안성, 경제성 3가지 평가 기준을 고려하여 최적 기술 대안을 선정한 결과 RFID가 최적의 기술대안으로 평가되었다.

• 제어로봇시스템학회:학술대회논문집
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• 1986.10a
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• pp.443-447
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• 1986

오늘날 제조업에 있어서는 시장의 다양화, 원가절감 및 리드타임의 단축이라는 대내외적 요구에 부응할 수 있는 기술 생산체재의 확립이 요구되고 있다. 이에 따라 설계 및 기술변경(Engineering Change)에따른 원가상승을 막기 위해 CAE(Computer aided engineering), CAD(Computer aided design)의 도입을 서두르게 되었고 CAD데이타의 효율적 이용에 의한 가공 및 생산적 측면에서 CAM(Computer aided manufacturing)의 도입도 검토하게 되었다. 본 논문은 이러한 개념의 발상동기와 이를 뒷받침하기 위한 한국 아이 비 엠이서 제공하는 하드웨어 및 소프트웨어를 소개하고 공장자동화를 위한 기술 생산 통합시스템의 구축이라는 측면에서 아이 비 엠이 추구하는 방향을 검토하고 있다.

• Proceedings of the Korea Contents Association Conference
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• 2005.11a
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• pp.393-397
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• 2005

In this paper, we constructed data transformation system because data designed in CAD is not portable in PCB product line. interface for the automation of PCB product. To do this, we analyze the information of PCB components and construct the information of It components. We also developed two kinds of algorithm; one is to detect human error and another is to exchange itself for the data which is suitable for PCB assembly line. Also our system is compared with existing systems.

• Bulletin of the Society of Naval Architects of Korea
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• v.34 no.4
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• pp.53-61
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• 1997

1. 가시적인 PM(Product Model)의 구조와 자료구조의 미존재로 PM의 실체가 아직 개념적 수준에 머무르고 있다. 2. Physical통합 PM보다 Logical 통합 PM이 요구된다. 3. 광의의 PM 보다 협의의 PM개념에 의한 시스템 개발이 요구된다. :Step by Step 4. PM이 반드시 문제해결의 만병통치약은 아니다. 5. 설계.생산.관리의 각 부문별 고유특성을 살리고 무리한 단일 PM개발보다 Interface 가능을 갖는 중간자의 개발(경우에 따라서 직접 Access 할 수도 있음.) 을 통해 각 부문별 정보의 PM으로의 표현을 용이하게 하여야 한다. 6. 기존의 시스템, 개발중인 시스템, 개발예정 시스템등을 무리없이 순조롭게 통합하기 위해서는 현실적인 정보통합수단으로서의 PM 설계가 요구된다. 7. 생산현장의 각 공정별 자동화 설비 및 운용 소프트웨어, 이것으로부터 생성되는 각종 정보등을 관리할 수 있는 공정 별 생산정보시스템은 필수적으로 요구되는 시스템이다. 8. 자동화된 생산시스템에서의 PM과 생산현장의 POP(Point of Porduction)시스템과의 연계는 필수적이다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2000.04a
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• pp.542-545
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• 2000

본 연구에서는 다품종 주문 생산 방식이 가지고 있는 여러 문제점들 중의 하나인 조립시스템에서의 소량 생산의 문제점을 해결하기 위해 효율적인 조립자동화 시스템을 통해 난점들을 해결하고자 한다. 본 연구의 내용은 첫째, 제품 및 구조의 분석으로 제거 및 통합 가능한 부품 파악을 하며 불필요하거나 생산 및 조립 용이성이 떨어지는 요소를 제거한다. 둘째, 취약 공정의 분석으로써 취약공정의 개선효과를 파악하고 근접 작업장과의 원활한 공정 흐름을 고려하여 취약공정 유무 파악 및 우선 개선 공정을 결정한다. 셋째는 조립시스템에 적합한 대안의 제시로써 자동화를 위한 적절한 메커니즘을 제시한다. 마지막으로 넷째, 제시된 대안의 평가를 통해 적합성 여부 판정한다. 즉, 미리 설정된 평가 기준에 의한 대안의 평가를 내리게 된다.

• Journal of the KSME
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• v.20 no.1
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• pp.31-39
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• 1980

Automation(자동화)은 1946년 Ford 자동차회사에서 출생한 이래 반도체공업의 기술정보를 배 경으로 한 Computer, NC, Digital 정보처리기술, 도형정보처리기술등의 개발로 급격히 발전하 였다. 1970년대에 접어들면서 공업계기의 발달로 계장 system의 Hardware가 성능이나 신뢰성이 실용화레벨에 올라서 Roqort, 인공화능, man-machine system까지도 나타나게 되었다. 생산 system의 자동화에 있어서도 생산공정의 소재관리, 기계가공, 조립, 검사, 포장등을 일관서있는 연속작업이 되도록하는 종래의 Machanical Automation이 있다. 이는 소품종 다량생산체제에서 고능율, 고도의 가공효율의 요구에 따라 제품의 품질관리 및 제조를 자동전용기에 의한 양산체 제라 하겠는데 이것이 선진국의 1950년대의 자동화의 형태라 할수 있다. 1960년대에 들어서 앞서 기술한 전기 전자 기술의 발달과 제품에 대한 사회의 요구와 그것에 부응하기 위하여서는 생산 Line의 자동화가 점차 지능화하는 경향을 보이고 있으며 이를 Mechatronical Automation이라 부르기도 하나 이 점이 종래의 자동화와 성격이 다르다고 하겠다. 여기서는 생산시스템의 자동 화에 대한 새로운 경향이 어떠한 것이며 또 앞으로의 전망등을 살펴보기로 한다.

• Journal of Welding and Joining
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• v.14 no.1
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• pp.30-37
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• 1996

조선에서 추진되어온 용접로봇의 적용은 주로 대조립 용접공정의 자동화로서, 갠트리(Gantry)에 용접토치를 장착한 로봇을 설치하여 구성하였다. 이러한 시스템에 서의 용접은 로봇을 용접부위까지 이송시킨 후 로봇의 구동으로 용접을 수행하거나, 또는 로봇과 캔트리의 동시 구동으로 용접을 수행하기도 한다. 또한 이 공정은 복잡 한 용접구조물을 OLP(Off-Line Programming)를 이용하여 교시하므로서 효과적인 자동 화 시스템의 구성이 가능할 수 있었다. 소조립 공정은 대조립공정과 비교하면 더 간단 한 부재의 용접이라 할 수 있으나 공정과 공장의 생산방법에 따라 자동화의 어려움은 따른다. 적용되는 매니프레이타는 소조립 공정의 특성에 맞게 그 형태가 설계되어야 하고 이를 운용하는 시스템은 소조립 생산방법에 맞게 통합, 개발되는 Task-Based System"이 되어야 한다. 특히 소조립 공정은 대조립 공정과 달리 여러가지 용접 판넬 을 동시에 이송시킨 후 용접함으로서 OLP의 직접 적용을 어렵게 하는 요인이 있어 이것을 해결하는 것이 생산성을 증가시키는데 적지 않은 영향을 미친다 하겠다. 이 글에서는 소조립 용접 자동화를 구성하기 위해 필요한 젓으로서 소조립 용접 공정을 소개하고, 공정의 특성에 맞도록 설계된 매니퓰레이타 시스템과, OLP, 판넬인식, 자동 교시 모들로 이루어지는 작업인식 시스템에 관해 기술한다.기술한다.

• 전기의세계
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• v.46 no.7
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• pp.84-87
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• 1997

자동화 및 디지털 제어 기술은 대량 생산 체제의 기반 기술로서 국내 산업계의 발달에 지대한 공헌을 해왔으며 최근들어 생산성의 고효율화가 주요 문제로 지적되면서 그 중요성이 크게 부각되고 있는 분야이다. 본고에서는 자동화 및 디지털 제어 기술을 프로그램형 제어기(PLC), 분산제어 시스템(DCS), 로봇(Robot), 컴퓨터 수치제어기(CNC), 서보(Servo) 구동 기술 등의 5개 분야로 나누어 각 분야의 국내 기술 발전 현황 및 동향에 대해 알아본다.

• Journal of the KSME
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• v.22 no.6
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• pp.434-446
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• 1982

현재 기계가공의 자동화 시스템으로 주목되고 있는 FMS(Flexible Manufacturing System)에 관해 기술해보기로 한다. FMS는 다중품종중소량생산에 맞춘 시스템으로써, 더욱이 24시간 연속 자동화운전을 만족시키는 시스템으로써 개발을 침전시키고 있는 것이다.