• 한국항해항만학회:학술대회논문집
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• 한국항해항만학회 2002년도 추계공동학술대회논문집
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• pp.113-119
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• 2002

최근에, 자동화 크레인 제어 시스템은 빠른 속도와 신속한 수송이 요구되어 지고 있다 컨테이너 야드 내에서 크레인 시스템의 동작 동안, 스프레더에 매달린 컨테이너의 흔들림은 최소화로 되도록 크레인의 트롤리 위치와 와이어 로프 길이 제어가 필요하다. 크레인 시스템에서 자동 주행 제어 기술과 흔들림 방지 기술을 사용하여 무인 자동화 제어 시스템의 개발을 할 수 있는 핵심 기술이다. 그 결과 우리는 트랜스퍼 크레인 시스템 제어에서 자동 주행 제어를 위한 제어기를 설계하였다. 크레인 시스템을 통한 시뮬레이션 분석에서 다른 기존의 제어기들보다 우수한 제어 수행을 증명하였다.

• 한국시뮬레이션학회:학술대회논문집
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• 한국시뮬레이션학회 1998년도 추계학술대회 및 정기총회
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• pp.25-35
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• 1998

정부는 자동화컨테이너터미널을 구축하기 위한 기초연구를 수행하고 있다. 자동화컨테이너터미널은 선박하역을 담당하는 컨테이너 크레인과 애드크레인을 무인 혹은 유/무인 자동제어가 가능하도록 설계하고 선박과 야드간 이동은 AGV를 이용하여 자동화함으로써 생산성 향상, 인건비 절감 등을 목표로 하고 있다. 본 연구에서는 1척의 선박이 접안할 수 있는 가상의 자동화컨테이너터미널에서 컨테이너 크레인 수, AGV 대수, 야드 크레인수 등을 변화시켜가면서 터미널의 생산량을 추정할 수 있는 시뮬레이션 모델을 개발하여 제시하였다. 또한 향후 자동화컨테이너터미널의 최적 설계 및 운영을 위한 시뮬레이터를 개발하기 위한 구상을 제시하였다.

• 한국국방경영분석학회지
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• 제35권2호
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• pp.63-76
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• 2009

IT와 과학 기술의 비약적인 발전으로 미래전의 양상도 바뀌고 있으며 이에 따라 효과적인 군수지원의 중요성이 부각되고 있다. 본 연구에서는 최근 부각되고 있는 통합 물류창고 중 자동창고를 중심으로 S/R machine의 운영문제를 Travel Time에 기반을 둔 수리적 분석과 AutoMod를 이용한 시뮬레이션으로 수리적 분석의 타당성을 검증하였다. 이에 따라 자동창고의 S/R machine의 개선된 정주위치 고려와 재고회전 빈도에 따른 운용성능을 분석할 수 있었다.

• 한국항해항만학회:학술대회논문집
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• 한국항해항만학회 2000년도 추계학술대회논문집
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• pp.169-173
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• 2000

현재 컨테이너 터미널에서 사용되고 있는 하역 장비들은 크게 하역작업을 수행하는 크레인과 컨테이너를 운반하는 트레일러, 컨테이너의 하역상태를 파악하는 모니터링 시스템으로 구분할 수 있다. 각각의 장비들은 수동으로 동작되며, 모니터링 시스템에서는 컨테이너의 위치 및 수량 등을 파악한다. 이런 시스템 하에서는 모든 항만 하역 장비들을 사람이 일일이 수동으로 조작함으로써 많은 인력이 필요하다. 또한, 각 하역장비들의 상태를 평면적인 2차원 화면으로만 보여주므로써 모니터링 시스템에 대한 현실감이 떨어진다. 이와 같은 단점을 보완하기 위해 컨테이너를 자동으로 운반하는 AGV를 도입하고 트랜스퍼 크래인과 컨테이너 크레인의 일부분을 자동화하여 작업능률을 향상시키고, 여기에 3차원으로 표현된 VR 시스템을 도입하여 각 하역장비들에 대한 세세한 동작까지를 모니터링함으로써 사용자가 현장에 있는 것과 유사한 느낌을 가질 수 있도록 하였다. 본 논문에서는 이러한 3차원 VR시스템과 모형으로 만들어진 AGV와 컨테이너 크레인, 트랜스퍼 크레인간의 유기적인 데이터 송,수신 및 안정적인 통신을 위해 데이터 포맷에 대한 연구를 하였다. 이런 데이터 포맷의 결정은 손실 없는 통신을 보장하며 나아가 정확한 모니터링을 보장할 것이다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2002년도 추계학술대회 논문집
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• pp.515-520
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• 2002

Automatic Transfer Crane is needed for automation of container terminal. It requires the control capability of exact position for loading/unloading job in yard. But it has the limitation of improvement because it has the operational environmental and its structural problems. It has the positioning errors caused by the deformation of rail, yawing motion of crane, wear of wheel, sliding motion between wheel and rail and so on. This study shows the calibration method of crane position by using the primitivity sensor and calibrating plate fixed on the ground.

• 대한기계학회:학술대회논문집
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• 대한기계학회 2001년도 춘계학술대회논문집B
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• pp.428-435
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• 2001

In this paper, the design factors of stacker crane for the automatic warehouse are verified by dynamic simulation process. Simulation model is designed as the form of rigid elements and discrete flexible beam connections. The various result for structural design of stacker crane is produced by dynamic simulation and experiment. For the simulation of structural dynamics, ADAMS which is a software for kinematic & dynamic simulation, is used. In order to verify the analysis method, simulation and experiment result are compared.

• 한국정밀공학회지
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• 제19권2호
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• pp.41-48
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• 2002

• 전기산업
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• 제3권2호
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• pp.77-89
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• 1992

• 한국항만학회지
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• 제12권2호
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• pp.217-224
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• 1998

During the operation of crane system in container yard, the objective is to transport the load to a goal position as quick as possible without rope oscillation. The container crane is generally operated by an expert operator, but recently an automatic control system with high speed and rapid transportation is required. Therefore, we developed an optimal controller which has to control the crane system with disturbances. In this paper, we present a design of optima 2-DOF PID controller for the control of gantry crane which has to control swing motion and trolley position. We used evolution strategy(ES) to tune the parameters of 2-DOF PID controller. It was compared with general PID controller. The computer simulations show that the proposed method has better performances than the other method.

• 한국시뮬레이션학회논문지
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• 제32권4호
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• pp.11-18
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• 2023

본 연구는 자동차 공장의 혼류생산을 위한 자동창고시스템에서 저장과 반출 작업을 수행하는 트윈크레인 간 협업(Handshake) 위치 시뮬레이션 분석을 수행한다. Handshake 운영은 트윈크레인의 작업영역 구분을 통해 경로 간섭과 각 크레인의 이동 거리를 개선한다. 그러나 Handshake 위치로 구분된 작업영역 간 부품 이송을 위해 Handshake 위치에서 추가적인 부품 적재와 하역 작업이 발생한다. 그러므로 저장 및 반출 요청 응답시간을 개선하기 위한 효과적인 Handshake 위치 결정이 필요하다. 시뮬레이션 실험을 통해 최적 Handshake 위치를 결정하였으며 평균 입고 요청 응답시간이 87% 개선됨을 확인하였다.