• IE interfaces
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• v.9 no.2
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• pp.61-74
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• 1996

자동차 조립공장의 주요 공정은 차체라인, 도장라인, 조립라인의 순으로 구성되어 있다. 작업의 효율성을 높이기 위하여 차체라인과 조립라인은 주요 부품소모의 평준화를, 도장라인은 동일 색상차체의 연속 생산을 선호하므로, 생산순서의 결정시 상호 상층되는 점이 많다. 본 연구에서는 조립공장전체의 생산성을 극대화하기 위하여 차체라인, 도장라인, 조립라인의 특성을 고려한 일일생산순서결정 방법을 제시한다.

• IE interfaces
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• v.9 no.2
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• pp.47-59
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• 1996

자동차 조립공장의 생산은 혼류생산 (Mixed-Model Production)의 대표적인 형태로서 동일한 조립라인에서 다양한 사양의 차량들을 Batch생산이 아니라 각 사양의 생산량이 평준화되도록 생산을 하는 것이 특징이다. 그런데 도장라인에서 생산완료 된 순서는 혼류조립라에서의 평준화 생산에 적합하지 않은 상태이므로 조립라인에의 투입순서를 재작성하여 제어하여야 한다. 본 논문에서는 조립라인의 실시간 투입순서 작성 및 운영시스템을 자동화하여 성공적으로 운영한 사례를 소개하고자 한다.

• Proceedings of the Safety Management and Science Conference
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• 2005.11a
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• pp.516-526
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• 2005

자동차 생산시스템에서 택트타임의 변화에 따른 원가분석을 실시하고 자동차 업체의 원가관리 방안을 연구하였다. 또한 납입시간에 따른 대기시간 및 원가분석을 하였다. 자동차 생산라인은 양상 체제이므로 무엇보다도 택트타임관리가 이익관리와 직결한다. 현장 인터뷰와 자료조사를 통해 수집된 자료와 정보를 토대로 하여 시뮬레이션 분석을 하였다.

• Journal of the KSME
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• v.25 no.2
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• pp.98-105
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• 1985

가공라인 자동화의 필요성과 조건 및 라인자동화의 한 수단인 트랜스퍼 라인에 관하여 정의와 설비요령 및 관리에 관하여 생산기술적 측면에서 개략적으로 소개하였다. 물론 소종 다량생산인 경우 자동화 엔진부품의 가공라인 위주의 소개이므로 FA의 한 단면에 지나지 않는다. 어쨌든 트랜스퍼 라인은 소종 다량생산의 생산성 향상을 위하여 매우 유력한 시스템으로서 세계의 각 자동차 메이커들의 부품가공 라인에 적용되고 있는 것이다. 다만 마이크로 컴퓨터(micro computer) 기술의 소산인 PLC를 적용시킨 트랜스퍼 라인은 설비를 계획하는 단계부터 기술적인 개발을 통하여 세밀한 검토를 요하는 것이나 설비 후 빠른 시일내 정상 가동율까지 향상시키기 위해서는 트랜스퍼 라인의 특징 및 결점을 충분히 이해하여 속히 이에 적응하여 관리하는 것이 중요한 것이다.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 2003.06a
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• pp.141-147
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• 2003

자동차 엔진블럭을 생산하는 라인은 대표적인 흐름생산 방식의 가공라인이다. 자동차 제조업체에서는 새로운 차종을 개발하면 엔진가공라인을 새롭게 설계해야 할 필요성이 생긴다. 엔진가공라인을 설계하기 위해서는 연간생산목표량을 비롯한 여러 가지 요인들을 고려하게 되는데 설계단계에서 발생하는 오류는 향후 라인설치가 완료되어 양산에 들어가면 많은 문제점을 발생시킨다. 따라서 초기 설계안이 확정되면 검증절차를 거치게 되는데 이때 가장 유용한 도구가 시뮬레이션이다. 따라서 본 논문에서는 자동차 엔진블럭 가공라인 설계를 할 때 반영해야할 요인들과 설계안 검토시 고려해야 할 요인들을 고찰하고, 시뮬레이션을 이용한 실제 검증사례를 소개하고자 한다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2003.05a
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• pp.123-128
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• 2003

자동차 엔진블럭을 생산하는 라인은 대표적인 흐름생산 방식의 가공라인이다. 자동차 제조업체에서는 새로운 차종을 개발하면 엔진가공라인을 새롭게 설계해야 할 필요성인 생긴다. 엔진가공라인을 설계하기 위해서는 연간생산목표량을 비롯한 여러 가지 요인들을 고려하게 되는데 설계단계에서 발생하는 오류는 향후 라인설치가 완료되어 양산에 들어가면 많은 문제점을 발생시킨다. 따라서 초기 설계안이 완성되면 검증절차를 거치게 되는데 이때 가장 유용한 도구가 시뮬레이션이다. 따라서 본 논문에서는 자동차 엔진블럭 가공라인 설계를 딸 때 반영해야할 요인들과 설계안 검토시 고려해야할 요인들을 고찰하고, 시뮬레이션을 인용한 실제 검증사례를 소개하고자 한다.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.19 no.2
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• pp.107-118
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• 2010

Automotive manufacturing is a complex task that requires the production and assembly of thousands of different components or parts. The engine and the transmission are the major components that constitute a power train system. Although manufacturing processes of an engine are similar, the layouts of the manufacturing lines are different from factory to factory. It is due to the different design concept that how to combine the serial and parallel structures. In this paper, three engine lines of different factories are introduced, and the simulation technology is used to make the performance analysis for different design concepts.

• Korean Business Review
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• v.13
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• pp.263-273
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• 2000

Mercedes-Benz United States International (MBUSI) built a manufacturing facility for the production of the new M-Class All Activity Vehicle (AAV). This plant consists of three large sequential shops: the Body Shop, the Paint Shop, and the Assembly Shop. When the plant reaches full production, 270 vehicles will be produced each day by two shifts. A finished vehicle is intended to leave the end of the assembly line every 3.6 minutes. The main objective of this study is to simulate the design and operational policies of the AAV assembly facility and to verify that the daily throughput requirements can be met. The simulation study also answered the following questions: What is the maximum throughput (capacity) of the facility? What is the daily distribution of throughput? Does the current design produce the required throughput of 270 cars per day? How do the buffers behave in terms of quantity fluctuations? What are the possible bottlenecks to the desired throughput? This paper provides a description of the integrated simulation model to analyze the capability of the production facilities at MBUSI. This paper includes the inputs used for the development of each of the three individual models: the Body Shop, the Paint Shop, and the Assembly Shop. Additionally, it includes descriptions of the model features and the assumptions that were made.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2000.04a
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• pp.377-380
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• 2000

본 연구에서는 자동차의 차체조립공정설계를 위하여 FACTOR/AIM 및 자체 개발한 생산시스템 성능평가를 위한 시뮬레이션 프로그램을 이용하여 비교 연구하였다. 이를 위하여 먼저 자체에서 개발한 시스템성능 산정 방법으로 초기 해를 구하고 세부 생산라인의 고장 Data와 조립라인의 구성, 운반장비 등의 다양한 여건을 고려하기 위하여 FACTOR/AIM을 사용하였다. Data의 분석을 위하여 Expert Fit를 사용하였으며 초기 시스템 모델링 및 Data로부터 목표 생산시스템을 만족하는 시스템을 단계별로 찾아가는 과정을 사용하여 최적 해를 구하였다. 본 연구에서 분석한 K회사의 경우 목표 생산량 70대/시간을 만족하기 위하여 4 차의 개선을 통하여 71.57대/시간의 생산라인을 구하였다. 본 연구에서 생산조립라인의 공정설계를 위한 시뮬레이션 과정을 실 예를 들어 제시하였으며 다른 제품의 생산공정분석에도 활용 가능하리라 생각된다.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.21 no.2
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• pp.91-101
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• 2012

Automobile manufacturing consists of body-line, painting-line, and assembly-line. These production lines are disposed in series and go through a flow process, so according to the status of pre & post processing, a suspension happens in a line by a starvation(impossibility of production by insufficient supply) or blocking(impossibility of production by exceed capacity). Therefore, to prevent a loss of production coming from a starvation or blocking, a storage such as WBS or PBS is independently owned and operated. The paper suggests the simulation model of integrated storage which can operate it by integrating each storage performing a role as a buffer of line. Specifically, the paper found the answers about reasonable number of Stacker Crane and AGV(Automatic Guided Vehicle) and suggested a methodology of operation which is available to operate them. Also, it compared an efficiency between a model of current storage and integrated storage through simulation. As a result, it turned out that the model suggested in the paper was more efficient on suspension of painting-line stop than a current storage.