• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2003.06a
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• pp.185-190
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• 2003

At the present, a stud bolt welding was achieved by the manual method. The manual method caused many problems of work evasion. In order to work out these problems, an automatic welding system is designed for a stud bolt welding system. The system is composed of articulated type welding robot, stud gun, stud feeder, stud controller and various jig.

• Proceedings of the KIEE Conference
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• 2015.07a
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• pp.1333-1334
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• 2015

화력발전소 보일러 배관은 복합한 형상과 다양한 형태로 용접되어 발전소 외관을 감싸고 있다. 발전소 운전에 필수적인 부분을 차지하기 때문에 주기적으로 발전소 점검기간에 모든 용접부위를 검사하여 품질 이상 부분에 대해서는 교체 작업 및 보수 작업을 수행해야한다. 지금까지는 작업자를 통한 검사이다보니 부정확성과 반복 결과가 유지되지 않았다. 본 논문에서는 디지털 방사선 투과 검사모듈을 장착한 자동화 검사 플랫폼을 제안한다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.12 no.6
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• pp.13-19
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• 1995

A dual purpose robot automation system is developed for both arc welding and spot welding by one robot within a cell. The need for automation of both arc welding and spot welding processes is urgent while the production volume is not so big as to accommodate separate stations for the two processes. Also, space is too narrow for separate stations to be settled down in the factory. A spot welding robot is chosen and the functions for arc welding are implemented in-house at cost of advanced functions. For the spot welding, a single pole type gun is used and the robot has to push down the plate to be wolded, which causes the robot positioning error. Therefore, position error compensation algorithm is developed. The basic functions for the arc welding processes are implemented using the digital I/O board of robot controller, PLC, and A/D conversion PCB. The weaving pattern is taught in meticulously by manual teach. A fixture unit is also developed for dual purpose. The main aspects of the system is presented in this paper especially in the design and implementation procedure. The signal diagrams and sequence logic diagrams are also included. The outcome of the dual purpose welding cell is the increased productivity and good production stability which is indispensable for production volume prediction. Also, it leads to reduction of manufacturing lead time.

• Journal of Welding and Joining
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• v.14 no.5
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• pp.29-39
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• 1996

• Proceedings of the Korean Institute of Information and Commucation Sciences Conference
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• 2008.08a
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• pp.171-174
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• 2008

최근 산업자동화의 발전으로 용접분야에서도 무인화 및 자동화 시스템 구축이 활성화되고 있으며 산업 현장에서의 인터넷의 보급이 일반화되어 TCP/IP 통신을 통한 원격관리 시스템도 일반화되고 있다. 본 논문에서는 아크 용접 시스템에서 주요한 용접인자인 용접전류, 용접전압 정보를 이용하고 신경회로망을 적용하여 용접현상을 모니터링 하였으며, 분석된 용접현상에 대한 중요한 정보를 TCP/IP 통신을 통해 원격에서 관리가 가능하도록 구현하였다. 마지막으로 다양한 용접 모니터링을 위해 효율적인 신경회로망 모델을 제시하고, 원격 모니터링 및 용접품질관리를 위한 원격관리 시스템 구현 방법을 제시한다.

• Journal of Welding and Joining
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• v.14 no.1
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• pp.24-29
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• 1996

철도차량의 루프 판넬(Roof Panel)은 폭이 약 3m, 길이가 약 20m의 초대형 외판과 하부 골조간에 2000 - 3000개의 스폿 용접건을 조작해서 작업을 해야 하는 대표적인 작업기피 공정의 하나이다. 이제까지 철도차량 제조업체에서는 대부분 스폿 용접을 사진1에서 본 바와 같이 수동조작 메니퓨레이터 등의 전용장비를 사용하여 제품 생산을 하고 있었으나 이러한 장비는 고가일뿐 아니라 수동조작으로 위치 이동 하여 모든 스폿 용접을 하여야 하므로 작업시간이 크게 소요되어 생산성이 매우 낮았 다. 본고에서는 300kg 중량물 취급용 5축 구조의 대형 로봇을 개발하여 철도차량 루프 판넬 스폿용접 작업 공정을 자동화 함으로서 생산성 및 품질을 크게 향상시킨 사례에 대하여 소개하고자 한다.

• Journal of Welding and Joining
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• v.14 no.1
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• pp.7-14
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• 1996

3D 기피 현상에 따른 인력난은 이제 국내 산업계 전반에 걸친 커다란 문제가 되었으며, 특히 용접 및 절단 공정에서는 그 정도가 심각한 상황으로 숙련된 기술자 의 확보가 용이하지 않은 상황이다. 따라서 많은 기업에서는 제품의 품질향상과 대량 생산 능력을 갖추기 위해서 용접 및 절단 공정에서의 자동화를 추진하고 있으며, 로봇 을 이용한 방법이 각광을 받고있다. 그러나 이 경우에도 용접용 로봇과 절단용 로봇을 비교하여 보면, 일본의 경우, 절단용으로 출하되는 로봇의 수는 용접용 로봇의 1/70 - 1/100 수준이다. 국내의 경우 최근 들어 용접분야에서의 로봇의 이용은 활성화 되어 있는 편이지만, 절단의 경우는 적용예가 드문 실정이다. 절단용 로봇의 경우 로봇 이용분야가 가장 발달된 일본의 경우도 1988년부터 로봇을 절단용으로 이용하기 시작 하였으며, 그 이용분야도 레이저 절단과 워터젯트 절단에 치중되어 있다. 그러나 현실 적으로 국내 산업현장에는 주로 가스절단이 절단의 주류를 이루고 있는 실정으로, 이에 대한 로봇 응용 시스템의 개발이 시급하다. 대우중공업에서는 가스절단 로봇을 국삭기 Boom측판에 개선가공 공정에 적용하여, 가스절단 분야에의 로봇 적용이라는 가능성을 보여주었으며, 본고에서 그 내용을 소개하고자 한다.

• Journal of Welding and Joining
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• v.15 no.2
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• pp.11-18
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• 1997

이 글에서는 저항 용접기의 구성과 기본원리에 대하여 설명하였다. 구조적 형태에 의한 분류와 전원방식에 의한 분류로 나누어 논하였다. 특히 저항 용접기의 고속 제어를 위한 인버터화, 직류화의 추세에 대해 논하였다. 미래에는 전자공업과 컴퓨터 기술을 비롯한 관련 기술의 발달로 고도의 자동화 및 신뢰성 있는 저항 용접기가 출현될 것으로 생각된다. 특히 소량 다품종 생산 체제에 적합한 저항 용접 시스템의 고급화.지능화는 끊임없이 추진되고 있으며, 이 분야의 장비 국산화가 무엇보다도 시급한 실정이다. 이를 위하여 각종 전력 전자 부품 산업, 고주파 교류용 변압기, 장시간 안정적으로 사용할 수 있는 전극 및 실시간 품질 보증 기술 등의 관련 기술개발을 위하여 국가적인 지원과 인접 분야와의 협력 체제가 절실히 요구되는 바이다.

• Journal of Welding and Joining
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• v.14 no.2
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• pp.28-35
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• 1996

플라즈마에 의한 표면경화법(이하 PTA 육성용접이라고 함)은 개발된 이후 필요한 변수가 너무 많아 오랫동안 폭넓게 적용이 되지 못하고 있었다. 따라서 아주 우수한 코팅 품질을 필요로 하거나 재료측면에서 다른 방법을 사용할 수 없는 경우에 만 적용이 되어왔다. 그리고 경제성보다는 안정성이 우선적으로 보장 되어야 하는 경우, 예를 들면, 핵시설물, 화학설비 또한 엔진설비와 같은 곳에 사용이 되었다. 그 러나 최근에 들어서 특별히 microprocessor와 제어기술의 적용이 적은 비용으로도 가능해지면서 새로운 장치가 개발되었고, 많은 연구에 의하여 코팅의 특성에 미치는 영향을 파악하게 되므로써 PTA 육성용접이 신뢰성이 있으며 다른 육성방법에 비해서 우수한 공정으로 자리를 잡게 되었다. 한편 PTA 육성용접은 낮은 dilution, 좁은 열 영향부 그리고 상대적으로 높은 적층율의 특성이 있어 큰 부피를 코팅하거나 중요한 부품에 적용하기에 적합하다. PTA 장치가 반자동 또는 완전 자동화되면서 상대적으로 운용이 쉬워져 이러한 적용성은 더욱 확대되고 있다. PTA 육성용접은 Table 1에서 보는 바와 같이 다른 표면 경화법에 비하여 투자비용은 많이 들더라도 그 특성에 있 어서는 우수하다고 할 수 있다.

• Journal of the KSME
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• v.22 no.1
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• pp.24-33
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• 1982

지계차는 1930 년대에 미국에서 개발되어 세계대전을 통하여 미군의 군수물자 운반에 크게 기 여하므로써 널리 알려진 물자취급(material handling)의 현대적 장비로 팰릿(pallet).컨테이너와 함께 일관수송에 있어서의 커다란 역할을 담당하고 있는 산업용 차량이다. 지계차는 크게 샤 시부분과 작업기 부분으로 구성되는데, 마스트레일은 주로 소형차에서는 생산량이 많기 때문에 압출의 제조공정으로 만들어지고 있으나 대형차는 수량이 적기 때문에 용접구조로 설계되고 있다. 마스트렝리의 중요한 특징을 말하면 (1) 폭에 비하여 길이가 긴 형강구조 (2) 레일 내폭의 공차가 비교적 엄격하다. (3) 용착량이 많아 변형되기 쉽고 일단 변형되면 교정이 어렵다. (4) 원가와 제조공정을 단축시키기 위하여 기계가공 공정을 뒤에 두지 않고 있다. 이상과 같은 특징을 가진 용접구조형 레일을 제작하는데 있어서 실제 적용된 CO2 용접 및 이의 간단한 부 착(attach)에 의한 저투자성 용접자동화 실현과정상의 제문제등을 중심으로 고찰해 보기로 한다.