이 연구의 목적은 다양한 접합상세를 갖는 프리캐스트 콘크리트(precast concrete, 이하 PC) 전단벽에 대한 BIM 모델링 절차를 정립하는 것이다. 그 결과 스케치업(SketchUp)의 프로그램과 컴포넌트 기능과 IFC(Industry foundation classes)파일 형식을 이용하여 BIM 프로그램에서 사용가능한 PC 전단벽 패밀리 라이브래리를 구축 할 수 있었다. 스플라이스 슬리브, 볼트 또는 용접접합공법을 이용한 PC 전단벽은 BIM 프로그램으로부터 배근된 철근들의 간섭여부와 콘크리트, 철근 및 철재 재료들의 물량을 정확히 평가할 수 있었다. 평가 결과 용접접합 공법을 이용한 PC 전단벽은 판재, 볼트 및 너트를 사용하였음에도 스플라이스 슬리브로 연결된 PC 전단벽에서 사용된 재료들의 전체물량, 경제성 및 환경영향성이 비슷한 수준에 있었다. 결과적으로 볼트 또는 용접접합 공법은 PC 전단벽에서 적용가능성이 높은 공법이며, 특히 시공성까지 고려한다면 스플라이스 슬리브 공법보다도 더 유용한 연결공법이 될 것으로 판단된다.
선박은 판과 보강재를 효율적으로 조립한 매우 복잡한 구조물이고, 이동하는 구조물로써는 최대규모의 구조물이다. 특히, 선체 구조의 설계란 "예상되는 모든 하중에 충분히 견딜 수 있는 강도(strength)와 강성(stiffness)을 가진 부재의 크기를 결정하고 적절히 배치하는 과정이다." 라고 말할 수 있다. 선체 구조의 설계는 부재의 배치가 얼마나 적절하게 잘되어 있는가에 달려 있다고 하여도 과언이 아닐 정도로 매우 중요하다. 주요 구조 부재의 부재 배치에 대한 기본적인 개념은 판 부재의 용접선(seam line), 종, 횡늑골의 간격, 종거어더 등을 예로 들 수 있으며, 부재의 배치는 최적 설계 및 공작상의 관점으로부터 선정되어야 하며, 또한 선체 전체의 구조적인 연결이 불연속이 되지 않도록 하여야 한다. 특히, 판 부재의 용접선은 여러 가지 표준치수로 생산되는 판 들 중, 판의 기준 폭이 얼마인 것을 사용하는 것이 공작상 또는 배치상 가장 편리한 가를 생각하여야 한다. 이것은 선박의 크기에 따라 다르겠지만, 조선소 크레인의 용량 및 가공상, 강도상의 문제를 고려하여 가능한 한용접선의 수를 줄이는 것이 바람직하다. 용접선을 줄이기 위해서는 판 부재의 폭을 넓게 하면 되나, 철강회사에서 표준으로 생산 판매하는 주판의 폭보다 넓은 판을 주문 구입 한다는 것은 곧 생산비용의 증가로 이어지는 것으로 이는 주판 구입 경비 측면에서는 바람직하지 않다. 따라 서, 주판 구입경비의 최소화를 유도하면서도 주판 폭의 적정 및 용접선 개수 최소화를 유지할 수 있도록 설계하는 것은 중요하지만, 용접선 배치의 문제는 다양한 입력 변수를 고려해야 하는 복잡한 문제이기 때문에 그간 최적화 관점에서 접근하지 못하고 시니어급 엔지니어가 가진 경험과 조선소의 지침서에 기재된 절차에 따라 대략적인 해를 결정하여 왔다. 본 연구는 이러한 복잡한 문제를 최적화 방법인 당금질(Simulated Annealing) 방법을 이용하여 해결한 결과를 소개하며, 그 결과와 효용성에 대해 논하도록 하겠다.
이중강판합성벽은 타이바로 연결된 강판외피 사이에 콘크리트를 충전시킨 구조벽으로서, 벽체의 구조성능을 향상시키고, 벽체의 두께를 줄이며, 별도의 거푸집 및 배근 공사없이 시공성을 향상시키기 위하여 개발되었다. 본 연구에서는 주기하중을 받는 이중강판합성벽의 비탄성거동특성 및 내진성능을 평가하기 위하여, 직사각형 및 T형 단면형상을 갖는 단일벽 및 병렬벽 실험체에 대하여 실험 연구를 수행하였다. 실험 결과, 이중강판합성벽은 주기하중에 대하여 핀칭이 없이 우수한 에너지소산능력을 나타냈다. 벽체하단부 기초의 접합상세와 단면형상에 따라 파괴모드 및 변형능력의 차이를 보였으며, 주로 벽체기초 또는 연결보 용접부의 파단과 강판국부좌굴에 의하여 파괴되었다. 적절한 용접 및 보강 상세를 갖는 실험체들은 2.0~3.7% 층간변형각의 변형능력을 보였다. 또한 벽체와 연결보의 비탄성강도를 고려하여 단일벽 및 병렬벽 실험체의 하중재하능력을 평가하였으며, 이를 실험결과와 비교하였다.
강바닥판 교량은 비교적 얇은 강판이 사용되며, 가로 세로리브 및 가로보 등의 구조부재가 용접에 의해 복잡한 형상으로 조립되므로 용접에 의한 변형과 결함이 발생할 가능성이 매우 높고, 용접연결부에서의 응력 상태가 매우 복잡하다. 또한 실제 강바닥판 교량에서의 피로균열은 주부재보다 2차부재와의 용접연결부에서 발생되고 있다. 그러나 강바닥판교량 설계시에는 대부분 주부재에 대한 응력 평가가 이루어지고 있으며, 피로균열이 발생하는 구조상세에 대한 상세 응력 평가 및 특성 분석은 거의 검토되고 있지 있다. 본 연구에서는 공용년수 29년된 개단면 세로리브를 가진 강바닥판을 대상으로 피로균열의 원인을 조사하고, 재하시험 및 실교통류 흐름하에서의 현장계측을 통하여 대상 교량의 피로안전성을 검토하였다. 또한 피로균열이 발생된 세로리브 및 다이아프램의 용접부를 대상으로 격자해석 및 상세해석 모델을 사용하여, 이들 구조상세에 대한 영향면해석을 이용하여 이동하중에 따른 거동 특성을 조사하고, 대상교량의 피로균열 발생 원인을 규명하였다.
강관말뚝 머리를 확대기초 내에 얕게 근입하는 방법은 작업성과 배근의 용이성 등의 이점 때문에 일본과 우리나라에서 널리 적용되고 있다. 또한 일본은 몇 차례의 시방서 개정으로 말뚝머리 연결방법을 표준화하기에 이르렀고, 다양한 연결방법에 대하여 실험적 연구와 이론적 연구가 축적되었다. 따라서 국내에서도 최근 말뚝머리 보강설계에 대한 연구의 필요성이 대두되어 본 연구에서는 도로교 시방서에서 제시하는 대표적인 강관 말뚝머리 연결부 방법B 속채움방법에 대한 구조적 성능 및 특성을 파악하고자 단순 인발실험 및 단순 압입실험을 실시하여 말뚝머리 연결부의 거동 메카니즘을 규명하고자 한다. 또한 인발 및 압입실험의 결과에서 미끄럼 방지턱을 용접대신 고장력볼트로 접합하여 사용했을 경우 구조적 거동안정성을 파악하고자 한다.
본 논문은 강교량 부재에 번번하게 사용되는 용접상세로 비교적 낮은 피로강도를 보이는 부재에 대해 실험과 해석적 연구를 수행하였다. 측정응력을 고려해보면, 피로균열은 복부에 연결되는 거셋판의 필렛용접 지단부에서 시작하였으며, 용접단면의 기하학적 조건과 불연속성으로 인하여 집중응력이 발생하는 것으로 나타났다. 비드단면의 기하학적 형상을 고려한 FEM 모델의 해석결과와 동일한 위치에서 게이지에 의한 측정응력은 둘다 비슷한 수준의 응력집중이 용접지단부에서 발생하고 있음을 보여주고 있다. 피로실험 결과를 AASHTO와 JSSC의 피로설계기준과 비교한 결과, 80mm와 150mm 부착 시험편 모두에서 AASHTO의 D와 E등급, JSSC의 F와 G등급을 만족하거나 상회하는 것으로 나타났다. 또한, WG1와 WG3 시험편은 AASHTO와 JSSC의 S-N선도 보다 완만한 -0.3의 기울기를 갖는 것으로 나타났다.
본 논문에서는 선박 용접공정에 사용되는 장비에 전력선통신 기술을 접목하고 금속블록을 통신매체로 사용하는 블록매체통신시스템을 제시한다. 여기서는 디지털 피더와 금속블록을 지지하는 핀지그에 유도성 커플러를 설치하고, 피더에 연결된 용접건에서 발생되는 전류에 정보신호를 더하여 금속블록에 인가함으로써 작업이 시작되면 현장에서 발생되는 정보를 상황실 서버에 실시간 전송한다. 현장시험 결과, 제시된 블록매체통신시스템의 송신부에서 전송된 데이터는 상황실 서버컴퓨터에 정확하게 수신되는 것을 확인하였다. 따라서 제시된 시스템은 기존 용접공정에 대한 변경 없이 구축이 가능하므로 향후 조선소 스마트 팩토리화를 통한 조선산업의 경쟁력 강화에 도움이 될 것으로 기대된다. 또한 전자파 차폐 환경이나 밀폐된 공간에서 작업자에게 발생할 수 있는 응급상황에 신속한 대처가 가능하므로 산업재해 예방효과도 클 것으로 사료된다.
SWS-58 강재(鋼材)와 HT-80 강재(鋼材)를 모재(母材)로 한 등질(等質) 또는 연질용접연결(軟質鎔接連結)의 피로구열성특성(疲勞龜裂成特性)을 파면해석(破面解析)을 통(通)하여 검토(檢討)하여 표면(表面)에서 관측(觀測), 측정(測定)하는 피로구열성특성(疲勞龜裂成特性)의 공학적(工學的)인 응용성(應用性)이 높은 것을 탐지하였다. 또한 HT-80 강재(鋼材)의 용접부(鎔接部)는 포성파괴(胞性破壞)의 위험성(危險性)이 높은 것을 밝혔다. SWS-58 강재(鋼材)의 용접부(鎔接部)에는 줄무늬 모양이 발견되며, 줄무늬 간격은 da/dN 보다 높은 값을 표시(表示)하는데 이것으로 내부피로구열(內部疲勞龜裂)이 지그재그 방향(方向)으로 성장(成長)하는 것을 알 수가 있었다.
In this study, it was investigated about endurance and fatigue crack propagation rate of according to welding methods of SMAW and FCAW commonly using for welding structures in present. Endurance limits carried out highly in the order of SMAW, FCAW and fatigue crack propagation rate out lowly in the order of SMAW, FCAW. By these results, it is needed to used SMAW welding methods for welding structures with small welding capacity and FCAW methods for large welding structures after consideration about economic gains and operation efficiency of welding. Fatigue crack propagation rate is more effected by strength of welding materials than endurance limit of welding materials according to welding methods..
The notch effects on the fatigue strength of welded joints are both stress concentration and fatigue strength reduction. In the notch stress approach, the notch effects are usually approximated by introducing weld-bead parameters for the local detailed weld joints. In this paper, well-known notch stress approaches - critical distance method, area method and fictitious rounding method are presented for the fatigue strength of cruciform joints. The estimated results of the present methods are applied to the experiments performed in this study and reported in the references. The results of the application show that the fatigue-life scatterness of the experimental data expressed in the nominal stress is significantly reduced by introducing the effective fatigue stress of the present study.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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