• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.258-258
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• 2004

전해 가공은 공작물의 기계적 특성과 무관하게, 빠른 속도로 가공할 수 있는 장점이 있으나, 가공 간극이 비교적 넓어 초정밀 가공에는 널리 적용되지 못했다. 최근 Schuster는 초단 펄스를 이용한 전해 가공으로 가공 간극을 수 $\mu\textrm{m}$ 까지 줄일 수 있고 미세 3차원 구조물의 정밀가공에 초단 펄스를 적용할 수 있음을 보였다. 본 논문에서는 초단 펄스를 이용한 미세 흠의 와이어 전해 가공에 대하여 연구하였다. 전극으로는 지름 10$\mu\textrm{m}$ 백금 와이어를 사용하였으며 공작물은 스테인리스 스틸을 사용하였다.(중략)

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.22 no.5 s.170
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• pp.37-44
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• 2005

In this paper, wire electrochemical machining (Wire ECM) with ultra short pulses is presented. Platinum wire with $10{\mu}m$ diameter was used as a tool and 304 stainless steel was locally dissolved by electrochemical machining in 0.1M $H_{2}SO_4$ electrolyte. Wire ECM can be easily applied to the fabrication of arbitrarily shaped micro-grooves without tool wear. The change of machining gap according to applied pulse voltage, pulse on-time and pulse period was investigated and the optimal pulse condition for stable machining was obtained. Using this method, various micro-grooves with less than $20{\mu}m$ width were fabricated.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.24 no.6
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• pp.105-112
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• 2007

Tungsten wire micro electrochemical machining (W-wire micro ECM) with ultra-short pulses enables precise micro machining of metal. In wire micro ECM, platinum wire has been used because it is electrochemically stable. However, the micro metal wire with low strength is easily deformed by hydrogen bubbles which are generated during the machining. The wire deformation decreases the machining accuracy. To reduce the influence of hydrogen bubbles, in this paper, the use of tungsten wire was investigated. To improve machining accuracy, suitable pulse conditions which affect generation of bubbles were also investigated. The tungsten wire micro ECM can be applied to the fabrication of various shapes. Using this method, various micro-parts and shapes were fabricated.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.16 no.5
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• pp.141-149
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• 2017

Due to the inaccuracy of micro-machining, various special processing methods have been investigated recently. Among them, pulse electrochemical machining is a promising machining method with the advantage of no residual stress and thermal deformation. Because the cross section of the wire electrode used in this study is circular, wire-pulse electrochemical machining is suitable for micro-hole machining. By applying the response surface methodology, the experimental plan was made of three factors and three levels: machining time, duty factor, and voltage. The regression equation was obtained through experiments. Then, by referring to the main effect diagram, we fixed the duty factor and machining time with little relevance, and solved the equation for the target 900 microns to obtain the voltage value. The results obtained from the response surface methodology were approximately those of the target value when the actual experiment was carried out. Therefore, it is concluded that the optimal conditions for hole processing can be obtained by the response surface methodology.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2012.10a
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• pp.39-40
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• 2012

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2011.06a
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• pp.23-24
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• 2011

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2002.10a
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• pp.210-213
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• 2002

The Purpose of this study is to know temperature and thermal stress distribution in specimens during processing of WEDM. If it is constant to the cutting speed and the thickness of material, it is very important to the effect of temperature and the thermal stress distribution after cutting processing. This paper show the analysis result of the distribution of temperature and the residual stress along the direction of thickness before processing of WEDM and after when the cooling temperature is$20^{\circ}C$. The maximum temperature of edge of specimens is $1600^{\circ}C$. It has little temperature gradient in the depth which is 5mm away from edge of specimens. Equivalent residual stress is result in 180.7 MPa at maximum temperature.

• Proceedings of the Korean Institute of Surface Engineering Conference
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• 2015.11a
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• pp.256-257
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• 2015

마그네슘 합금은 낮은 비중, 높은 비강도, 주조성 및 절삭가공성, 치수안정성, 내흠집성이 우수한 특성을 지니고 있는 경량금속으로써 우수한 주조성과 상온강도, 연신율을 나타낸다. 최근에는 마그네슘 합금을 사용한 IT 기기의 케이스 및 자동차 내, 외장 부품 등의 제품이 다양하게 출시되어지며 금속 질감의 감성 기능까지 적용시킨 전자 기기 제품에 대한 수요가 급증하고 있는 추세이다. 하지만 마그네슘 합금의 낮은 부식 저항성은 마그네슘 합금을 적용시킨 제품에 큰 단점으로 작용되고 있으며 이를 해결하기 위한 연구가 활발히 진행 중이다. 본 연구에서는 플라즈마 전해산화법과 실리카 졸-겔 코팅법을 이용하여 마그네슘 합금의 내부식성을 향상시킴과 동시에 금속질감의 감성 기능을 구현하고자 하였다. 플라즈마 전해산화 공정으로 형성된 산화피막층과 $SiO_2$ 코팅으로 형성된 코팅층의 표면과 단면에 대해서는 FE-SEM(Field emission Scanning Electron Microscope)과 FE-TEM(Field emission Transmission Electron Microscope)으로써 확인하였고 전기화학적 특성 분석을 통한 동전위(Potentiodynamic polarization)와 EIS(Eletrochemical Impedance Spectroscopy) 그리고 Salt spray등을 분석하였다.

• Textile Coloration and Finishing
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• v.6 no.4
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• pp.77-91
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• 1994

1956년 반응염료가 시판된 이래 장족의 발전을 하였으며, 구형의 cellulose용 염색을 추월하여 거의 대부분의 cellulose의 염색에 반응염료, 일변도로 사용되고 있는 것이 현실이다. 그러나 많은 반응 염료의 장점에도 불구하고 세월이 가면서 문제점도 만만치 않다. 장점으로는 색상이 선명하고 견뢰도가 우수하고 응용범위가 넓고 조작이 용이하다는 점이며, 문제점으로 나타난 것은 흡착염색공정에서 다량의 전해질과 알칼리제를 첨가함에도 불구하고 흡착율, 고착율이 낮고 염색후의 세정공정과 많은 물과 energy 및 시간을 필요로 한다는 사실이다. 또한 최근 더욱 관심을 끈 것은 반응염료의 가수분해 현상으로 인하여 다량의 가수분해된 염료가 폐수화하여 버려짐으써 심각한 공해가 야기할 뿐만 아니라 염색물에 부착하여 견뢰도에도 영향이 많다. 이런 문제를 염료제조업계에서는 해결하지 않으면 안될 시점에 와 있다. 이와 같은 문제점을 염료의 구조적인 면, 염색적인 면 그리고 소비자의 취급적인 면에서 검토하여 과거의 영광을 존속하기 위하여 개량형의 염료를 합성하여 고고착률, wash-off성의 양호 및 일광, 염소, 땀, 세탁 등에 견뢰한 염료를 얻고자 반응염료의 현황과 문제점을 정리해 보고자 한다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.34 no.12
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• pp.1805-1810
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• 2010

We present a simple, cost-effective, and fast fabrication process for three-dimensional (3D) microstructures; this process is based on multi-step electrochemical etching of metal foils which facilitates the mass production of 3D microstructures. Compared to electroplating, this process maintains uniform and well-controlled material properties of the microstructure. In the experimental study, we perform single-step electrochemical etching of aluminum foils for the fabrication of 2D cantilever arrays. In the single-step etching, the depth etch rate and bias etch rate are measured as $1.50{\pm}0.10 {\mu}m/min$ and $0.77{\pm}0.03 {\mu}m/min$, respectively. Using the results of single-step etching, we perform two-step electrochemical etching for 3D microstructures with probe tips on cantilevers. The errors in height and lateral fabrication in the case of the fabricated structures are $15.5{\pm}5.8% $ and $3.3{\pm}0.9%$, respectively; the surface roughness is $37.4{\pm}9.6nm$.