• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
• /
• 1993.10a
• /
• pp.155-160
• /
• 1993

연삭가공은 숫돌의 입자가 마멸,파쇄,탈락,생성의 과정을 반복하면서 가공하는 것으로 연삭과정은 사용하는 연삭숫돌의 종류, 드레싱조건,연삭조건 등의 인자에 영행을 받는다. 더욱이 연삭숫돌의 연삭성능은 연삭가공시간의 경과에 따라 변화한다. 이때 요구되는 가공능률과 가공정밀도를 일정하게 유지하기 위해서는 연삭과정을 자동감시하고 이상상태를 진단하는 기술의 확립이 필수적이다. 본 연구에서는 AE를 이용하여 평면연삭에 있어서 연삭숫돌의 종류별(WA계 비트리파이드 및 레지노이드결하ㅂ제연삭숫돌 36종류) 및 연삭조건을 변화시켰을때의 연삭저항 및 AE 신호의 변화등을 In-process 검출하여 연삭가공상태의 자동감시 및 자동이상진단시스템을 위한 AE의 적용 가능성을 검토하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
• /
• 1994.10a
• /
• pp.103-107
• /
• 1994

본 연구에서는 원통 프런지 연삭에서 비가공시간을 줄이기 위해, 공연삭시간 단축과 드레싱 신호를 이용한 숫돌 손상상태 검출에 관한 연구를 수행하였다. 연삭기의 심압대에 설치한 AE센터와 숫돌 덮개에 설치한 초음파센서를 이용해 공연삭, 공작물과 숫돌의 근접, 접촉상태를 감시하고 이에 대응해 적절히 이송속도를 제어했다. 그리고 드리싱시 나타나는 AE 신호의 표준편차를 이용해 숫돌의 손상상태를 검출해서, 드레싱 기회에 대한 효과적인 정보를 제공합으로써 비가공 시간을 단축했다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
• /
• 1994.10a
• /
• pp.87-91
• /
• 1994

산업발달과 첨단 제품의 개발이 촉진되어지고 각종 기계부품의 정밀가공이 요구되어지고 있다. 따라서 정밀가공의 중요성 증대와 함께 연삭가공의 사용량이 늘어가고 있다. 이때 연사가공시 연삭기 공작기계 구조내의 진동등에 의하여 chatter가 발생되고, 이로인하여 가공물의 가공치수등에 나쁜 영향을 미친다. 본 논문에서는 연삭가공에 대해 밝혀진 이론적 해석과 연구 실험을 토대로 기본적인 연삭가공 조건변화에 따른 연삭력과, 연삭기 공작기계를 역학적으로 모델링하여 시간에 따른 동적인 연삭력의 변화를 예측해 보고자 한다. 또 공작 물이 가공되어지기 위해서 필요한 최소의 연삭력을 임계 연삭력이라 하는데, 이것은 연삭력 예측에 중요한 역활을 한다. 그러므로 임계 연삭력도 예측해 보기로 한다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
• /
• 1993.04b
• /
• pp.86-91
• /
• 1993

연삭숫돌은 드레싱에 의해 초기숫돌면의 상태가조정되며, 가공과 더불어 공작물과 연삭숫돌의 연속적인 간섭으로 공작물의 치수변화와함께 연삭숫돌도 작업면이 변화하게 된다. 공작물의 표면은 연삭조건 및 공작물과 숫돌의 접촉특성에 따라 Rubbging, Ploughing, Cutting 작용이 이루어져 가공면이 형성되며 이때의 공작물의 표면 품위( Surface Integrity)는 연삭숫돌의 상태변화에따라 매우 민감하게 영향을 받는다. 본 연구에서는 원통연삭작업 에서의 감시 및 진단기술개발을 위하여 AE 센서의 적용가능성을 살펴보기위하여, 센서의 설치위치에 따른 영향 및 연삭가공 특성을 잘나타내는 AE Parameter의 선정을 위한 실험을 수행하며, 가공시간에 따른 연삭숫돌작업면 의 상태변화에 의한 AE Parameter의 변화를 조사하며, 이와더불어 연삭중의 법선저항을 측정분석하고 통계적인 수법으로 ARMA (Autoregressive Moving Average)을 이용하여 가공특성변화를 분석한다.

• Proceedings of the Korean Society of Machine Tool Engineers Conference
• /
• 2002.04a
• /
• pp.339-345
• /
• 2002

연삭 가공시 발생하는 채터는 정밀도 및 품질을 저하시킨다. 본 논문에서는 연삭가공시 작업시간에 따른 연삭 법선력 및 AE 신호의 거동을 관찰함으로써 (1) 연삭법선력의 수학적 모델은 그 진폭이 지수적으로 변하는 형태이고, (2) 그 지수가 음(minus)이 될 때가 체터 발생시점이며 (3) 이를 토대로 이론적으로 (2)를 규명할 수 있는 방법을 고찰하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
• /
• 2013.05a
• /
• pp.183-184
• /
• 2013

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
• /
• 2013.05a
• /
• pp.229-230
• /
• 2013

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
• /
• v.16 no.12
• /
• pp.54-59
• /
• 1999

High precision internal plunge grinding is difficult because of the decrease in the quill stiffness due to the small diameter of wheel. In this paper, the characteristics of internal plunge grinding were investigated. Grinding experiments were performed at various grinding conditions with vitrified bonded CBN wheels. The grinding period was assumed to be consisted of rough grinding and fine grinding. The classification of grinding was determined int terms of the normal grinding forces and actual depth of cut. The experimental results indicate that the higher depth of cut and infeed speed result in the longer rough grinding time. The maximum normal grinding force was nearly equal to the static force and it decreases exponentially as the grinding continues.

• Journal of Astronomy and Space Sciences
• /
• v.22 no.1
• /
• pp.13-20
• /
• 2005

Bound abrasive grinding is used for the initial fabrication phase of the precision aspheric mirrors for both space and ground based astronomical telescopes. We developed a new grinding optimization process that determines the input grinding variables for the target surface roughness, checks the grinding error magnitude in resulting surface roughnesses, and minimizes the required machining time. Using the machining data collected from the previous grinding runs and subsequently fed into the multivariable regression engine, the process has the evolving controllability that suggests the optimum set of grinding variables for each target surface roughness. The process model was then used for ten grinding experiments that resulted in the grinding accuracy of $=-0.906{\pm}3.38(\sigma)\;nm(Ra)$ for the target surface roughnesses of Zerodur substrate ranging from 96.1 nm (Ra) to 65.0 nm (Ra) The results imply that the quantitative process optimization technique developed in this study minimizes the machining time and offers the nanometric surface roughness controllability superior to the traditional, qualitative, craftsman based grinding process for the astronomical optical surfaces.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
• /
• 1994.04b
• /
• pp.458-461
• /
• 1994

최근에 상품의 국제경쟁력 강화를 위해서 생산공정 시간의 단축과전문 기능인력의 부족에 대응하는 중소로 트의 다품종 생산 합리화가 기계 제조업 전체에 확산되어 가고 있다. 본 연구에서는 연삭기용 유정압 주 축의 일반적인 형태인 전부, 후부 유정압 베어링의 장착구조 대신에 기존의 정, 동특성을 유지하면서 저가의 전부 유정압베어링과 후부 Angular Contact Ball Bearing의 복합배열 구조를 제시하고 이때의 정적, 동적 성능을 이론적으로 비교, 평가하였다.