• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1994.10a
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• pp.87-91
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• 1994

산업발달과 첨단 제품의 개발이 촉진되어지고 각종 기계부품의 정밀가공이 요구되어지고 있다. 따라서 정밀가공의 중요성 증대와 함께 연삭가공의 사용량이 늘어가고 있다. 이때 연사가공시 연삭기 공작기계 구조내의 진동등에 의하여 chatter가 발생되고, 이로인하여 가공물의 가공치수등에 나쁜 영향을 미친다. 본 논문에서는 연삭가공에 대해 밝혀진 이론적 해석과 연구 실험을 토대로 기본적인 연삭가공 조건변화에 따른 연삭력과, 연삭기 공작기계를 역학적으로 모델링하여 시간에 따른 동적인 연삭력의 변화를 예측해 보고자 한다. 또 공작 물이 가공되어지기 위해서 필요한 최소의 연삭력을 임계 연삭력이라 하는데, 이것은 연삭력 예측에 중요한 역활을 한다. 그러므로 임계 연삭력도 예측해 보기로 한다.

• Proceedings of the Korean Institute of Industrial Safety Conference
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• 2000.06a
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• pp.31-36
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• 2000

평면연삭은 기계부품의 후가공 공정에 사용되며, 기계부품의 다듬질면은 내마멸성, 피로강도 및 내식성등 품질에 큰 영향을 미친다. 연삭작업중 가장 큰 위험 요소는 고속작업중 연삭숫돌의 파손이다. 연삭숫돌의 파괴되는 주요 원인은 고속 회전중 최고사용 원주속도를 넘어 지나치게 빠를 때 원심력이 결합력보다 커지는 경우와, 숫돌에 균열(crack)이 있을 때이다. 연삭숫돌이 파괴되어 숫돌 파편이 작업자의 머리, 안면등을 강타하여 사망이나 골절등 중대재해가 발생된다. (중략)

• Proceedings of the Korean Society of Machine Tool Engineers Conference
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• 2002.04a
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• pp.339-345
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• 2002

연삭 가공시 발생하는 채터는 정밀도 및 품질을 저하시킨다. 본 논문에서는 연삭가공시 작업시간에 따른 연삭 법선력 및 AE 신호의 거동을 관찰함으로써 (1) 연삭법선력의 수학적 모델은 그 진폭이 지수적으로 변하는 형태이고, (2) 그 지수가 음(minus)이 될 때가 체터 발생시점이며 (3) 이를 토대로 이론적으로 (2)를 규명할 수 있는 방법을 고찰하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.327-327
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• 2004

광통신망 구축에 있어 광섬유의 접속을 위한 광접속기 소자의 하나로 광섬유 정렬의 핵심부품인 페룰이 있다. 광페룰은 통신품질의 향상에 따라 고정밀도의 품질수준을 요구되고 있으며, 이러한 광부품인 페룰을 가공하기 위해서는 동축연삭기의 초정밀 초미세 가공설비가 요구되고 있다. 이러한 광페룰 가공용 초정밀 연삭기의 경쟁력을 확보하기 위해서는 무하시 절삭력 또는 절삭토오크의 영향을 받지 않고 운전시의 정적 특성 및 동적 특성 영향을 최대한 배제할 수 있는 동축 연삭기가 요구된다.(중략)

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.23 no.6 s.165
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• pp.881-894
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• 1999

Cylindrical plunge grinding is widely used for final machining process of precision parts such as automobile, aircraft, measurement units. But in order to make parts which have high precision accuracy and high surface integrity, it is necessary to consider grinding characteristics due to accumulation phenomena of grinding wheel in plunge grinding process. In this study, in order to examine closely plunge grinding process, grinding power, grinding force, real depth of cut are monitored in transient state, steady state and spark out state. As the result, it is shown that grinding power and force are affected by dressing condition, depth of cut and speed ratio and that there exist threshold grinding force and it also affected by dressing condition. Also considered effects of grinding conditions on surface roughness and roundness of workpiece

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.16 no.12
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• pp.54-59
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• 1999

High precision internal plunge grinding is difficult because of the decrease in the quill stiffness due to the small diameter of wheel. In this paper, the characteristics of internal plunge grinding were investigated. Grinding experiments were performed at various grinding conditions with vitrified bonded CBN wheels. The grinding period was assumed to be consisted of rough grinding and fine grinding. The classification of grinding was determined int terms of the normal grinding forces and actual depth of cut. The experimental results indicate that the higher depth of cut and infeed speed result in the longer rough grinding time. The maximum normal grinding force was nearly equal to the static force and it decreases exponentially as the grinding continues.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.18 no.9
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• pp.11-17
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• 2001

• Proceedings of the Korean Society of Machine Tool Engineers Conference
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• 2002.04a
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• pp.43-47
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• 2002

In this study, through the experimental results of grinding ratio, grinding force and surface roughness with the obtained wear amount of diamond wheel and ceramic material during the grinding process, the following conclusions could be found. In the case of $Si_3N_4$, the wear of diamond wheel is large while the grinding force is stable and the range of change in surface roughness is small. for the case of $AL_2O_3$ and $ZrO_3$, while the wear of diamond wheel is getting smaller, the grinding force is increasing but the value of surface roughness is decreasing. For grinding with the vitrified bond wheel, it seems that the self-sharpening can be found for $Si_3N_4$ and the glazing effect of the cutting edge for $AL_2O_3$ and $ZrO_3$.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2001.04a
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• pp.1109-1112
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• 2001

In the grinding process, the edge of shape is very important to evaluate the surface roughness and the precision of dimension. To keep precision of product, parameters with respect to the amount of wheel wear have to limit by grinding condition. In this paper, we measured variation of grinding force to seek the grinding characteristics by the amount of wheel wear in surface grinding. Also, we find out that how these condition give influence to wheel life.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2000.11a
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• pp.285-288
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• 2000

This paper deals with the theoretical estimation and its experimental verification of grinding wheel wear in surface grinding process. A theoretical formulation is provided to predict the grinding wheel wear in surface grinding. The associated surface roughness and grinding force are also investigated both theoretically and experimentally. Through a series of simulations and experiments, it is shown that the predictions are in good agreement with the experimental results.