• Journal of the Korean Society of Industry Convergence
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• v.4 no.3
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• pp.257-261
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• 2001

이 연구는 밀링가공시 체터진동을 억제하기 위하여 부등각 앤드밀(나선각이 서로 다른 앤드밀)을 사용하여 절삭가공을 수행 한 후, 그 가공특성을 고찰한 것으로 가공표면의 기하학적 오차를 일반적으로 사용하는 등각 엔드밀에 의한 값과 실험에 의해 비교 검토한 결과, 두 엔드밀 모두 가공표면의 기하학적 오차는 유사함 나타내고 있으나, 부등각 엔드밀의 절대오차는 등각 엔드밀 보다 더 적은 경향을 나타내고 있다. 이들의 오차는 상향절삭보다 하야절삭 가공했을 때가 더 큰 것으로 나타났다. 더구나, 등각 엔드밀과 부등각 엔드밀과의 절대오차가 다르게 나타난 것은 밀링가공시 사용한 절삭날 인선에 의하여 완전히 의존되어지며, 또한 다른 나선각에 의해 기인된 각각의 절삭날에 대한 절삭날당 이송비의 변화에 의한 원인이라는 것을 명백히 알 수 있었다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.324-324
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• 2004

최근 CNC 공작기계의 고속화와 고정밀화에 따른 고속가공이 세계적으로 급속히 진전되고 있는데, 우리나라 역시 이러한 추세에 따라 고속가공기의 개발 및 시판이 이루어지고 있으며 금형가공업체 같은 공작기계를 주로 사용하는 업체애도 급속히 고속가공기의 도입이 이루어지고 있다 하지만 고속 가공에 중요한 역할을 하는 엔드밀의 성능이 뒷받침 되지 않는다면 이러한 고속가공기의 발달은 큰 의미를 갖지 못한다고 할 수 있다. 따라서 엔드밀의 개발은 고속가공기술의 도입에 있어서 꼭 필요하다.(중략)

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.261-261
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• 2004

본 논문에서는 고속가공 시 필랫(코너-R) 엔드밀의 곡면가공 적용가능 여부를 연구하기 위하여 비교적 곡률이 완만한 곡면을 채택하여 가공실험을 수행하고 고 결과를 분석하였다. 가공재료는 금형의 재료로 많이 사용되는 SKD11 강을 선택하였다. 볼엔드밀과 필렛엔드밀의 비교를 위하여 2 종류의 공구에 동일한 가공조건으로 가공실험 하였다. 가공 중 측정된 절삭력과 가공면의 표면조도를 분석하여 일반적으로 황삭에서 주로 사용되던 필렛엔드밀을 곡률이 완만한 곡면의 정삭에 적용하였을 경우의 절삭특성과 볼엔드밀의 가공특성을 비교하였다.(중략)

• 대한공업교육학회지
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• v.31 no.2
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• pp.350-363
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• 2006

Recently, the micro end-milling processing is demanded the high-precise technique with good surface roughness and rapid time in milli-structure parts, micro machine parts and molding industry. The cutting conditions of micro end-milling has an effect on surface roughness of cutting surface. Therefore this study was carried out to cut stainless steel using high revolution air bearing spindle and micro end-mill and analyze the cutting condition to get the optimum surface roughness by design of experiment. From this study, surface roughness have an much effect according to priority on depth of cut, revolution of spindle and feed.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.16 no.3
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• pp.468-484
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• 1992

본 연구에서는 기존의 유연 볼 엔드밀의 절삭력 모델을 바탕으로 자유 곡면의 정삭 가공에서 발생할 수 있는 과대 또는 과소 절삭을 방지하면서 그 가공의 효율성을 높이기 위한 볼 엔드밀의 이송 속도 결정법을 제시하고자 한다. 먼저, 자유 곡면의 가공에서 발생될 수 있는 공구의 처짐에 따른 가공오차에 대하여 볼 엔드밀 공구의 처 짐벡터와 공작물의 공구 접촉점에서의 법선벡터로 표현되는 가공오차(machining error ) 예측 모델식을 유도하였다. 본 가공오차 예측 모델식은 다시 절삭날당 가지는 이 송량의 함수로 전개되어 그 곡면의 주어진 가공 공차(machining tolerance)를 만족시 키는 이송속도를 결정하게 된다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.15 no.3
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• pp.1067-1082
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• 1991

본 연구에서는 비교적 강성이 약한 볼 엔드밀 공구에 있어서 처짐으로 인한 그 가공 특성을 알기 위하여, 변화된 칩 두께 및 처짐 모델로부터 절삭력을 예측하며 또한 절삭력에 의한 공구의 처짐으로 인하여 공구의 플랭크 부위와 공작물간의 발생하 는 간섭 특성을 고찰하고, 이러한 특성이 절삭성과 가공 오차에 미치는 영향을 실험을 통하여 분석하여 본다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.15 no.5
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• pp.1572-1586
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• 1991

본 연구에서는 볼 엔드밀 공구를 사용한 코너가공에서 절삭력을 예측하고, 가 공중 공구의 회전주기에 대한 최대 수평합력(max. resulant force)을 일정하게 유지시 키는 모델을 개발하고, 코너가공에 적용한다. 또 금형가공에는 절삭시간을 많이 소 요하여 생산성이 떨어지게 하는 주요한 원인이 되기 때문에 최대 수평합력을 황삭가공 에 적합하도록 설정하면 본 연구의 결과로 이송속도를 결정할 수 있다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.263-263
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• 2004

엔드밀 가공 공정은 항공산업과 자동차 부품 및 금형 가공 산업에서 널리 사용되고 있다. 정형가공 (near net shape) 기술의 발달에 따라 금형 가공시 허용공차 이내로 표면 오차를 유지하면서 가공시간을 감소시킬 필요성이 증대되었고 이에 따라, 절삭과정을 정확히 나타냄으로써 최종표면 형상을 정확히 예측할 수 있는 절삭모델을 통해 표면형성 예측 시뮬레이터의 개발 필요성이 있어왔다. 본 논문에서는 주어진 절삭조건에서 공구의 처짐과 런아웃을 고려한 절삭력 모델에 대하여 절삭력과 표면형성 데이터를 코딩된 포트란 프로그램에서 얻고 이것을 MFC와 연동시켜 예측 결과를 쉽게 확인할 수 있는 초보단계의 시뮬레이터 개발에 대하여 연구하였다.(중략)

• Proceedings of the KAIS Fall Conference
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• 2003.06a
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• pp.129-132
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• 2003

CNC가공의 절삭공정에 대하여 명료한 분석이 되어있지 않아서 다양한 절삭조건에서의 가공결과를 예측하기가 힘들기 때문에, 최적의 절삭조건 결정 및 공구선택에 대한 체계적인 기술이 정립되어 있지 않다. 따라서, 본 연구에서는 CNC 가공기인 머시닝센터 및 고속가공기를 이용한 엔드밀 절삭가공시 요구되는 일반적인 사항들을 고찰하고, 엔드밀 공정의 가공성능 향상을 위한 절삭조건결정 방식을 지적인 결정에 의하여 선택하도록 하는 사용자 친화적 지적결정 시스템을 개발하였다.

• Journal of the Korea Convergence Society
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• v.5 no.3
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• pp.17-22
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• 2014

The stress between work piece and end mill at the use of end mill at machining and the structural deformation due to the and the pressure are investigated by simulation analysis of three end mill models in this study. These results are achieved with structural and fatigue analyses. Model 1 has the deformation less than model 2 or model 3. As the maximum equivalent stress of model 1 is shown to become the least among all models, model 1 can endure the highest load by comparing with other models. It is useful to estimate the damage prevention and the durability by applying this study result into the design of end mill.