탄소섬유강화 복합재는 기계적 물성이 우수하여 다양한 산업분야에서 활용되고 있으나 섬유길이가 짧은 단섬유 형태로 함침 되고 있어 강도와 강성을 증대시키는데 한계가 있다. 이를 보완하기 위한 LFT-D성형은 탄소 또는 유리섬유를 열가소성 수지와 혼합하여 압출 후 프레스 성형하여 제품을 만드는 공법으로 연속공정이 가능하고 사출성형에 비해 생산성이 높아 자동차 구조용 부품을 제작하는데 사용할 수 있다. 본 연구에서는 LFT-D공법으로 성형된 탄소 장섬유강화 열가소성 복합소재의 기계적 특성을 파악하기 위하여 탄소 장섬유의 함침과 압출공정을 수행할 수 있는 Lab scale의 소형 압출기 시스템을 제작하였다. Lab scale의 소형 압출기를 사용하여 제작된 탄소 장섬유 복합소재를 프레스 성형하여 시편을 제작하고 재료의 기계적 특성을 평가한 결과, 탄소섬유길이, 프레스 가압압력 및 탄소섬유 함유량이 복합소재의 강도 및 강성의 증가에 영향을 미침을 알 수 있었다. 향후 탄소 장섬유 복합소재의 기계적 성질 향상을 위해서 혼합 스크류 설계, 탄소 섬유코팅 등에 대한 추가적인 연구가 필요하다.
나노 급 소자에서의 성능이 유효 채널 길이에 대하여 더욱 민감하게 되므로 정확한 유효 채널 길이의 추출이 중요하다. 본 논문에서는 100 ㎚ 이하의 MOSFET에서 유효 채널 길이를 추출하기 위하여 새로운 정전용량-전압(Capacitance-Voltage) 방법을 제안하였다. 제안한 방법에서는 게이트와 소스와 드레인 사이의 정전용량(C/sub gsd/)를 측정하여 유효 채널 길이를 추출하였다. 그리고 추출된 유효 채널 길이와 기존의 1/β 과 Terada 방법 그리고 다른 정전용량-전압 방법의 추출된 유효 채널 길이의 결과들과 비교하여 본 논문에서 제안한 추출방법이 100 ㎚ 이하 크기의 MOSFET의 유효 채널 길이를 추출함에 타당함을 증명하였다.
본 논문에서는 항공기 구조용 탄소 복합재 단일겹침 접착 체결부에서, 파손하중에 영향을 미치는 주요인자들의 효과를 실험으로 연구하였다. 실험을 위해 제작공정 4가지, 겹침 길이 5가지, 모재 두께 4가지에 대한 시편 총 335개를 제작하였다. 예상대로 겹침길이가 감소할수록, 모재두께가 증가할수록 파손강도가 높아지는 것을 확인하였다. 그러나 제작공정의 측면에서는, 접착제가 없는 일체성형 시편과 이차접착 시편의 강도가 동시접착이나 접착제를 사용한 일체성형 시편에서보다 높은 파손강도를 보이는 흥미로운 사실을 발견하였다. 특히 이차접착 시편의 강도가 일체성형 시편의 강도와 유사하거나 더 높은 현상을 발견하였는데, 이는 접착제의 강도가 모재의 층간강도보다 높거나 최소한 비슷한 수준임을 의미하는 것으로 볼 수 있다.
본 논문은 금형의 온도 변화가 사출성형품의 미시구조에 미치는 영향에 관해 연구했다. 웰드라인의 폭과 길이는 금형온도가 증가함에 따라 모두 감소되었다 그리고 금형의 온도에 따른 결정성수지인 PP(Polypropylene)와 비결정성수지인 PS(Polystyrene)의 치수안정성에 관해 연구했다. PS성형품은 금형온도가 높을수록 수축률이 줄어들고, 두께 편차가 적어졌고, PP성형품의 경우에는 결정의 생성으로 인해 상반된 경향이 나타났다. 캐비티의 충전성과 전사성은 금형온도가 높을수록 향상되었다.
본 연구는 fine blanking 프레스로부터 기능면으로 사용되는 100% clean cut 전단면을 얻는 fine blanking 공정에서 die roll을 최소화하기 위한 목적으로 성형 해석 및 실험적 방법을 통해 die chamfer 형상에 따라 성형되는 제품의 die roll size 변화를 검토한 것이다. fine blanking 과정을 묘사하기 위하여 deform 2D를 이용하여 성형 해석을 수행하여 die roll size를 예측하였으며, 실제 die chamfer가 다른 die insert를 제작하여 fine blanking 실험을 실시하여 die chamfer 형상에 따른 die roll size에 대한 해석 data와 실험 data를 비교 분석하여 die roll 길이 방향 size의 경향을 파악할 수 있었다. 이 연구 결과는 fine blanking 판재 성형에서 die roll을 최소화하기 위한 die chamfer 설계에 유용하게 적용될 것으로 판단된다.
구개인두성형술이 코골음과 수면무호흡증에 유용한 수술적 방법으로 널리 이용되고 있으나 코골음과 수면무호흡증의 유발기전이 어리기지 복합적인 원인에 의하므로 구개인두성형술의 적응증을 결정하는데 많은 어려움이 있어, 수술전에 이 방법의 적응이 되는 환자를 보다 정확히 선택함이 중요하므로 많은 사람들에 의하여 주된 병변부위를 검시하는 방법들이 시행되어 왔다. 예를 들면 Mueller maneuver 중 내시경검사, Cephalometrics, polysomnogram, Multiple sleep latency test, CT scan 등의 방법이 환자선택에 이용되었다. 저자들은 비교적 쉽고 경비가 들지 않는 술전 검사법으로 양 후구치봉선(retromolar raphe)을 연결하는 선상에서 구인두궁 (soft palate arch)의 길이를 비교하는 방법을 총 89례에 적용 시행하여 그중 추적관찰이 가능한 46례에서 코골음은 86%, 수면무호흡증은 82%에서 자각적 증상의 개선이 있었기에 구개인두성형술을 시행함에 있어 양 후구치봉선거리와 구인두궁 거리를 비교하는 방법이 간단하고 경제적인 술전 진단방법으로 사료되어 문헌고찰과 함께 보고하는 바이다.
두께가 얇고 길이가 긴 튜브 제품을 생산하기 위한 방법으로 유동성형 공정이 많이 이용되고 있으며 이는 다른 가공방법에 비해 성형력이 작고 유동성형에 의해 가공된 제품의 기계적인 강도가 우수하며 가공 후 표면 품질이 좋기 때문이다. 특히 유동성형은 로켓 모터 케이스, 연소기, 유압 실린더 그리고 고압용기 등과 같은 고정밀도의 두께가 얇은 실린더 제품을 생산하기 위한 적합한 공정이다. 본 논문에서는 3개의 롤러를 가지는 전후방 유동성형에 대한 유한요소해석을 통해 가공깊이와 가공속도가 성형력에 미치는 영향을 살펴보았다. 다양한 가공깊이와 가공속도 조건에서 얻어진 전후방 유동성형에서의 축방향과 반경방향의 성형력을 비교하였다.
본 연구에서는 소방 건축분야에 가장 많이 사용되는 배관인 배관용 탄소강관 및 이에 상응하는 스테인리스 강관을 분기배관으로 제작이 가능한지 여부를 상용유한요소프로그램(ABAQUS)을 이용하여 확인하였다. 이러한 배관을 분기배관으로 성형할 경우 심이 없는 배관 사용을 원칙으로 하고 배관에 심이 있는 경우 심과 정반대방향을 성형면으로 하여야 한다. 배관의 성형시 플러그의 경사면과 길이가 성형에 가장 큰 영향을 미치는 요소임을 알 수 있었다. 분기배관의 성형해석결과를 토대로 분기부분의 최소 높이와 두께를 제안했다.
앞 턱 부위가 짧고 후방으로 위치해 있을 때 턱의 높이를 증가시키고 전방으로 돌출시키는 축조 이부성형술의 방법으로는, 매식체 삽입술, 골 절단술, 골 절제술 또는 이들을 동시에 시행하는 혼합술등이 행해져 왔다. 그러나 매식체 삽입술에서는 감염 또는 매식체의 유동성 등의 합병증의 발병이 빈발하고 매식체의 밑 부위에 골이 흡수된다든지 연조직의 변화를 예측하기 어렵다든지 하는 복잡한 문제점들이 종종 보고되고 있다. 따라서 매식체를 이용하지 않는 골 절단술이나 골 절제술만을 이용한 다양한 방법의 이부성형술이 많이 시행되고 있다. 하악골이 전후방 관계로 발육부전인 환자에게 양측 하악지 시상분할술을 시행하여 전방 이동시킨 후 앞 턱의 위치를 좀더 개선하기 위하여 $Michel{\'{e}}t$ 테크닉의 변형법을 이용한 이부성형술을 추가로 시행하였다. 이 방법의 이부성형술은 턱의 수직적, 수평적 길이를 증가시키기 위하여 하악결합면 부위에 장부와 장붓구멍 모양을 한 골 절단술을 시행하고 광범위한 연조직경을 보존하여 골편으로의 혈류 차단을 최소화하였으며 나사를 이용한 견고한 고정을 용이하게 하였다. 이 술식은 턱을 수직적으로 증가시킬 때 두 골편 사이의 공간에 골 이식을 시행할 필요가 없으며, 금속판을 이용하지 않아도 정확한 위치에 골편을 고정하기가 용이하고, 또한 고정용 나사가 향후 골형성 부위에 위치하게 된다는 장점을 경험하게 되어 이에 한 증례를 보고하는 바이다.
본 연구는 도시형 자기부상열차 부상레일의 롤 성형공정 해석에 대한 연구로서 성형공정의 타당성을 검증하기 위하여 부상레일과 유사형상인 트랙슈에 대한 롤 성형공정을 해석하였다. 해석과정은 초기 육면체의 블록에서 시작하여 총 12공정으로 이루어졌으며, 이중 중복되는 공정을 제외한 8개 공정에 대하여 해석을 수행하였다. 공정별 온도의 변화는 초기 $1200^{\circ}C$에서 1공정에 투입되는 30초 동안 표면의 온도는 $1010^{\circ}C$까지 냉각 되며, 최종 공정인 12공정에서는 중심부에서 $980^{\circ}C$, 표면은 $900^{\circ}C$로 냉각되었다. 아울러 각 공정별 소재의 길이변화는 롤 성형전의 블록을 1로 했을 경우 각 공정별로 소재의 길이변화를 초기 길이로 나누어 비율로 계산한 결과 최종 공정후 초기에 비해 5배 증가하는 것을 알 수 있었다. 소재의 변형률은 상부롤의 형상부에서 크게 나타났으며, 최소 2.5에서 최대 6.5의 변형률을 나타내었다. 각 공정별 상 하부롤의 토크는 초기 2, 3, 4공정에서 높게 나타났으며, 최대 $27,000ton{\cdot}mm$를 보였으며, 수직방향으로의 하중은 최대 300톤이 필요한 것으로 해석되었다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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