모든 설비에는 안전과 설비보호를 목적으로 전기적, 기계적으로 조건이 만족되지 않으면 이후 동작을 금지시키는 장치를 구비하는데 이를 "인터록 장치"라 한다. 일부 인터록장치가 미 구비된 선로에서 근무자의 착오로 사활여부를 판단하지 못하여 활선선로에 접지를 시행하여 대형사고로 이어졌으며 이를 방지하기 위하여 인터록 장치의 설치가 중요하게 대두 되었다. 그러나 송전선로로 연결된 원거리에 있는 설비간의 인터록 구성은 매우 어려운 상황이다 특히 선로의 사활여부를 판단하는 요소는 직접적인 전압을 측정하는 방법이 일반적으로 사용되고 있으나 용도에 비하여 설비구축을 위한 투자비가 과다함에 따라 간편하고 신뢰성이 우수한 인터록 장치를 개발, 적용하였다. 기존의 직접 또는 간접 전압측정 방법에서 상대단 변전소의 단로기 및 접지개폐기 접점상태에 대하여 통신회선을 이용 상호 확인하고 인터록을 구성한 연구이다.
''생산관리''라고 하면 보통 공장에서 생산에 종사하는 기술자로서 무엇인가 이질적인 것 같은 느낌이 없었는지, 생산기술에 대하여 이것은 사무계산에 불과하다든지 매일 변화하는 생산현장에 대하여 이것은 정형화된 사무처리에 불과하다든지 하는 극단적인 생각은 아닐지라도 ''생산관리가 공장의 생산성 향상에 기여하고 있는가''에 대해서는 별로 인식가치가 되고 있지 않는 것 같다. 생산관리란 ''생산이 과학적인 계획과 통제''이므로 그 목적은 생산성의 향상에 있는데 지금까지는 생산설비나 생산기술자, 워커 등과의 연결이 비교적 적었다. 컴퓨터가 대대량적인 수의를 아우트푸트하는데 이들과의 직접적인 연결은 별로 없다. 공장의 생산 시스템을 피라밋형으로 시행하면 생산관리는 상위에 있고 생산설비나 사람은 하위에 있으며 그 사이에는 왠지 갭이 있었다. 화학, 시멘트, 은, 지 등으로 대표되는 프로세스에서는 설비의 자동화가 ''프로세스오토메이션''으로서 일찍이 개발되어 이 갭이 서서히 메꾸어져 왔다. 한편 전기, 기계 등의 프로세스에서도 근년에 ''펙트리오트메이션''의 이름 아래 설비의 자동화, 라인화, 생산의 시스템화의 혁신이 이루어지고있으며 피라밋의 중앙에 가로 놓인 갭을 apRN는 요구가 강해지고 있다(그림1 참조) 여기서는 생산관리의 본체로서의 MRP는 간단하게 설명하고 이 갭을 메꾸는 시스템(여기서는 이것을 ‘생산관리’라고 한다.)를 중심으로 설명한다.
스프링클러 설비의 설계방법은 크게 3가지로 분류한다. 가지관을 서로 연결하여 사다리형태로 배관을 설치하는 Grid형과 가지관은 연결하지 않고 교차배관만을 연결하는 Loop형 그리고 가장 일반적으로 사용되는 Tree형이 있다. 이 중 Grid형은 아주 간단한 것을 제외하고는 컴퓨터프로그램으로 마찰손실을 계산하여야 하지만 Loop형의 경우는 프로그램의 도움 없이 설계자가 직접 계산하여 마찰손실에 따른 필요압력과 소요유량을 산출할 수 있다. Loop형 설비의 경우 소화수 공급이 2방향으로 분리되어 마찰손실이 작아지고 헤드간 방출압력의 차이가 Tree형보다 작게 되어 살수분포가 우수하게 되며 작은 마찰손실에 의한 소구경의 배관을 사용하여 자재비와 인건비가 절감되므로 Loop형에 의한 스프링클러의 설계가 Tree형 설비에 비해 성능과 경제성에서 우수한 설계 방법이다. 하지만 Loop형 설비의 설계는 설계방법이 잘 알려져 있지 않아 거의 이루어지지 않고 있다. 본 논문에서는 Tree형 보다 우수한 Loop형 설비의 설계방법을 설명하여 많은 설계자가 성능과 경제면에서 우수한 Loop형 설계를 쉽게, 널리 사용하게 하고자 하였다.
레이저 다이오드 (LD)의 광 직접 변조시 광자와 전자의 동역학에 의하여 입출력 관계가 결정된다. 이는 LD의 직접 변조 시 대역폭을 제한하는 요소로 작용한다. 높은 대역폭을 가지는 광송신기 설계를 위하여 LD의 등가회로 분석은 필수적이다. LD의 등가회로는 E/O response를 이용하여 소신호 분석을 통해 얻을 수 있으며, E/O response는 rate equation을 이용하여, 구할 수 있다. LD의 등가회로는 직렬 저항값, 기생 커패시턴스, 외부 회로와의 연결을 위한 와이어에 기인하는 인덕턴스 성분 등으로 구성된다. 본 논문에서는, rate equation을 사용하여 계산된 결과를 이용하여, LD의 등가회로를 도출하였다.
네트워크 사용자의 급속한 증가로 네트워크 내의 부하를 감당하기에는 많은 어려움을 가져왔다. 이와 같은 이유로 기존의 TCP/IP에서 세션을 통하여 노드들 간의 통신을 연결하는 방식에서 현재는 하나의 채널을 통해 고속의 I/O가 가능하도록 하는 기술이 많이 연구되고 있다. 그 대표적인 것으로 인피니밴드가 있다. 인피니밴드는 프로세싱 노드와 입출력 장치 사이의 통신, 프로세스간 통신에 대한 산업 표준이 되고 있고 프로세싱 노드와 입출력 장치를 연결하기 위해 스위치 기반의 상호 연결은 전통적인 버스 입출력을 대체하는 새로운 입출력 방식이 사용된다. 또한 인피니밴드에서는 현재 많은 이슈가 되고 있는 RDMA 방식을 이용해 원격지 서버들 간에 직접 메모리 접근 방식을 통해 CPU와 OS의 로드를 최소화하고 있다. 본 논문에서는 RDMA를 적용한 새로운 채널 기반 네트웍의 프로토콜인 SDP(Socket Direct Protocol)를 구현하여 SDP_STREAM의 패킷 처리량에 대한 성능을 평가한다. 그리고 이에 대한 성능 평가를 위해서 Netperf 툴을 이용했다. 특히 Zero-Copy방식을 사용하지 않는 일반적인 소켓 API을 이용한 TCP_STREAM과 Zero-Copy방식을 이용한 SDP_STREAM의 패킷 처리량을 비교했으며 성능 평가 결과는 기존의 TCP_STREAM 패킷 처리량에 비해 약 3배 이상 향상된 결과를 나타냈다.
전력거래소는 전격계통 안정된 운영과 공정한 전력시장 운영을 주요 임무로 하며, 이를 위하여 전국의 80여개의 발전소와 600여개 변전소로부터 발전량, 전압, 조류, 자단기 상태정보 등 다양한 전력계통 자료를 취득하고 있다 전력거래소의 중앙급전소에는 이와 같은 계통자료 취득은 물론 발전량 제어기능을 수행하기 위한 에너지관리시스템(이하 EMS 라 한다)을 운영하고 있으며, 발,변전소에는 현장의 전력설비와 연결되어 계통자료를 취득하여 EMS로 전송하는 원격소장치 (이하 RTU 라한다)를 운영하고 있다. 자료취득 경로는 모든 발전소와 34skv급 이상의 변전소의 경우 EMS와 RTU가 직접 연결되어 자료를 취득하며 154Kv급 이하 변전소는 12개 지역급전소의 자료취득제어시스템(이하 SCADA라 한다)를 경유하여 자료를 취득하고 있다. 전력계통의 대형화와 복잡화에 따라 계통해석기능 자동발전제어기능에 의한 계류운영으로 정보기술에 대한 의존도가 증가하고 있으며, 변동비 반영시장의 개선운영에 따라 공정한 전력시장 운영과 안정된 전력계통 운영을 위해 전력계통 취득자료의 신뢰도가 요구되고 있다. 따라서 EMS를 비롯한 RTU, 통신망 등 전력계통 자료취득 설비의 운영실적을 분석하여 각 시스템별 고장 고장원인 고장유형 등을 고찰하므로써 시스템 성능개선을 위한 설비투자와 운영개선에 반영하고자 한다.
MX-S2X(선박중심직접통신)은 디지털 통신 연계기술 개발 및 실증을 통한 육상·선박·시설의 유기적 연결을 제공함으로써, 향후 도래할 해상 통신 기술 인프라로서의 효과적 활용이 가능할 것으로 기대된다. 본 논문은 '초고속해상무선통신망 무설설비 다각화 및 통신연계 기술개발 '의 1차년도에 수행한 MX-S2X 시스템의 물리계층 설계에 대한 보완 및 해상통신을 위한 최적화를 통해 상세설계를 확정하고, 이를 구현/제작한 HW의 성능을 검증한다. 제작한 HW의 검증을 위해 시험환경을 구성하여 PER 성능을 측정하고 M&S 결과와 비교 분석함으로써 MX-S2X HW의 기능 및 성능을 검증하였다.
MX-S2X(선박중심직접통신)은 선박을 중심으로 한 D2D 통신을 통해 육상·선박·시설의 유기적 연결을 제공함으로써, 해양 분야의 4차 산업혁명에서 해상 통신 기술 인프라로서의 핵심 역할이 가능할 것으로 기대 된다. '초고속해상무선통신망 무설설비 다각화 및 통신연계 기술개발 '의 1단계 3차년도에서는 2차년도에 제작한 MX-S2X 1차 시제품에 대한 기능을 보완하고 ISM 대역의 소출력 요구사항을 만족하기 위한 DSSS을 적용하여 2차 시제품을 구현/제작하고 실제 해상환경에서 성능을 검증한다. 본 논문에서는 MX-S2X 2차 시제품에 대한 1, 2차 실해역 시험결과 및 향후 계획에 대해 공유한다.
생산시스템은 다양한 제품을 특정 공정에 따라 생산되며, 이는 다양한 생산 데이터를 발생시킨다. 이러한 데이터를 효율적으로 관리하기 위해 제조실행시스템(MES)과 같은 생산관리시스템이 사용된다. MES에서 가장 중요한 항목은 생산설비에서 발생되는 설비데이터를 작업자의 간섭 없이 직접적으로 수집하는 시스템이다. 본 논문에서는 생산현장에서 발생하는 다양한 정보를 실시간으로 수집하기 위한 데이터 수집 방법으로 범용기계에 적용 가능한 센서를 이용한 방법과 자동화 기계에 적용 가능한 PLC를 이용한 데이터수집 방법을 제안하였다. 제안된 데이터 수집시스템은 실제 생산시스템에 적용하여 효율성을 검증하였다. 제조 현장에서 설비의 상태데이터를 수집하는 시스템을 활용하여 실시간으로 현장정보를 제공할 수 있는 MES를 구현할 수 있다.
본 논문에서는 개폐기의 EMC 성능 개선방안을 연구하였다. 개폐기와 제어함은 멀티 제어 케이블로 연결되었다. 또한 각 장치에는 많은 제어 케이블이 설치되었다. 이들 제어 케이블은 전자부품과 직접 연결된다. 그러므로 제어 케이블은 EMC 성능 향상에 중요한 요소이다. EMC 성능 개선방안으로 제어 케이블과 나란히 병렬접지도체 (Parallel Grinding Conductor, PGC) 설치를 제안하였다. 또한 개폐기 내에 설치된 전압 변성기의 2차 케이력은 차폐 케이블을 사용하고, 차폐의 양단을 접지하는 것을 제안하였다. 개선방안 적용 후 개폐기의 EMC성능이 향상되었음을 확인하였다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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