• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 대한산업공학회/한국경영과학회 2000년도 춘계공동학술대회 논문집
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• pp.147-150
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• 2000

본 논문은 단일설비로 다종제품을 생산하는 생산시스템에서 생산준비비용의 절감효과를 고려한 동적생산계획 모형을 다룬다. 이 모형에서 각 제품에 대한 수요는 유한계획기간에서 동적으로 발생하고 추후조달은 허용되지 않으며 투입자원은 한 종류가 사용된다. 또한, 생산기간마다 생산설비는 다종제품을 동시에 생산하고 이때 각 제품의 생산량은 전체 투입자원량의 일정비율로 생산된다. 이 모형에서 총비용은 생산준비 비용의 절감을 위한 투자비용, 생산준비비용, 각 제품별 재고유지비용으로 구성된다. 본 논문에서는 절감된 생산준비비용 하에서의 최적생산계획과 생산준비비용의 절감을 위한 최적투자액을 동시에 결정할 수 있는 휴리스틱 알고리즘를 제시한다. 또한, 선형 및 지수 감소함수 형태의 생산준비비용 절감함수 하에서 다양한 문제들을 대상으로 한 시뮬레이션 실험을 통해 제시한 휴리스틱 알고리즘의 효율성을 검증한다.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 한국시뮬레이션학회 2000년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.137-141
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• 2000

제품의 생산비용을 산정하는 문제는 통합생산시스템의 설계 및 제품의 생산과 판매계획 수립에 매우 중요한 분야이다. 복잡한 제조시스템에서의 생산방법과 관련 재료 및 반제품의 조달등 복잡한 문제와 연관되므로 본 연구에서는 시뮬레이션방법을 이용하여 제품의 생산비용을 산정하였다. 이를 위하여 설비의 순기비용(LCC : Life Cycle Cost)과 설비의 고장, 정비 및 가용도 등 RAM을 고려한 생산제품의 비용을 산정하였다. 본 연구에서 제안한 모델을 위한 전산프로그램을 개발하고 예제를 통하여 그 결과를 보였다.

• Proceedings of the Korean Society for Quality Management Conference
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• 한국품질경영학회 2007년도 춘계학술대회
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• pp.139-144
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• 2007

본 연구는 최고경영자의 품질비용에 관한 리더십이 기업의 품질비용에 관련된 활동에 미치는 영향을 분석하였다. 또한 기업의 품질비용관련 활동이 생산성향상(원가절감)에 미치는 효과를 분석하였다. 분석의 결과에 의하면 품질비용에 관한 최고경영자의 리더십이 품질비용 관련 활동을 경유하여 생산성 향상에 긍정적 영향을 미침을 확인하였다. 이 연구는 생산성향상을 통하여 원가를 절감하기 위해서는 품질비용에 대한 최고경영자의 관심도가 매우 중요함을 보여주고 있다.

• Environmental and Resource Economics Review
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• 제4권2호
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• pp.267-289
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• 1995

석탄에 대한 아황산가스 규제가 발전산업에 미치는 제반 효과들을 측정하기 위해서는 생산요소의 왜곡된 분배로 인한 생산비용의 증가 또한 고려하여 암묵요소가격을 이용한 일반비용함수를 추정해야 한다. 아황산가스 규제를 포함한 여러 형태의 규제하에서 생산요소간의 한계기술대체율이 시장가격율과 일치하지 않음으로써 기업들의 생산비용최소화는 이루어지지 않기 때문이다. 1975년부터 1990년까지의 표본기간동안 아황산가스 규제로 인하여 미국 석탄발전소들의 생산비용이 평균적으로 6.1% 증가되었고 아황산가스를 추가적으로 1톤 저감하는데 드는 한계비용을 배출량몫 가중평균치로 측정하면 규제를 받은 기업들은 평균적으로 매년 539달러를 소비하였다. 생산요소인 자본과 노동 그리고 저유황석탄의 수요량은 평균적으로 5.8%, 5.2%, 그리고 29.6% 각각 증가된 반면 고유황석탄 수요량은 0.7% 감소되었으며 규제를 받은 기업들의 연 생산성은 평균적으로 1.52% 감소되었다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 한국경영과학회 2000년도 추계학술대회 및 정기총회
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• pp.85-88
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• 2000

제조 원가는 기업의 목표인 이익의 가장 핵심적인 부분이지만 분석적인 방법론으로 측정하기 어려운 부분이다 단순한 재무적인 구조를 통하여 얻어지는 제조 원가는 현 시장에서 커다란 의미를 갖지 못한다. 따라서 생산 시스템 차원에서 제품의 제조원가 측정은 매우 중요한 문제이다. 본 연구에서는 생산 시스템에서 제품의 제조 원가의 정확한 측정이 가능한 직접 원가 측정 모델과 제조 간접비 측정 모델로 이루어진 제조 원가 측정 모델을 제안하고 이러한 모델을 통하여 생산 시스템의 변화가 제품의 제조 원가에 미치는 영향에 대해 분석하였다. 직접 원가 측정 모델은 생산되어지는 각 단위 제품별로 직접적으로 쓰여지는 비용에 대하여 제조 원가의 측정이 가능하도록 하였으며, 이러한 각 단위제품별 제조 원가의 총합과는 별도로 제품의 생산에 간접적으로 쓰여지는 비용들은 따로 측정하여 전체 생산 시스템에서의 제조 간접비용을 측정할 수 있도록 하였다. 또한 생산 시스템의 성능(Performance)이 제조 원가 측정 모델에 포함되도록 하여 시스템의 성능에 따른 제조 비용의 변화를 알아 볼 수 있도록 하였다.

• Proceedings of the Korea Association of Information Systems Conference
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• 한국정보시스템학회 1997년도 추계학술대회논문집 기업경쟁력 향상을 위한 정보통신 기술의 활용
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• pp.379-388
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• 1997

새로운 소프트웨어를 개발할 때에 이미 개발되어진 소프트웨어를 재사용 함으로써 얻을 수 있는 장점은 많다. 그 중에서 이미 검증된 소프트웨어를 사용함으로써, 오류가 감 소됨에 따라 고품질의 소프트웨어를 생산할 수 있고, 소프트웨어의 개발비용을 생산성을 향 상시킬 수 있다. 본 논문에서는 소프트웨어를 재사용 함으로써 소프트웨어 개발 시에 사용 되는 비용과 생산성을 상대 비교해서, 소프트웨어 개발에 소요되는 비용과 생산성의 관계를 나타내는 새로운 모형과 예를 제시하고 있다. 또한 소프트웨어 재사용시에 개발기관과 총인 월에 대한 생산성을 COCOMO 모형을 사용해 규명하고 있다.

• 한국신재생에너지학회:학술대회논문집
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• 한국신재생에너지학회 2010년도 추계학술대회 초록집
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• pp.158.1-158.1
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• 2010

국내 최초의 생활폐기물고형연료(RDF) 생산플랜트인 원주시 RDF플랜트의 2009년도 운영실적을 정리하여 폐기물 처리단가를 분석하였으며 에너지 생산 효과도 분석하였다. 실적분석에 사용된 자료는 원주 RDF플랜트 위탁운영업체가 운영비를 청구 및 정산하기 위해서 원주시에 상시 측정 및 보고하는 항목으로서, 내용은 트럭으로 플랜트에 반입되는 폐기물 전체량, RDF생산 전체량, 불순물 매립 전체량, 건조 및 탈취용 연료사용 전체량, 전기사용 전체량 등이다. 2009년도 원주시 RDF플랜트에 반입된 폐기물 량은 총 17,504톤이었고, RDF를 총 7,044톤 생산하였으며, 4,120톤의 불연물을 선별하였다. 1년간 사용한 건조 및 탈취용 연료는 총 596,268 리터였으며 연료인 부생유의 가격은 리터 당 평균 864.6원이었다. 사용한 전기량은 총 2,435,397 kWh였고, 이 중에서 성형공정에 사용된 전기량은 총 사용량의 19%였다. 이상의 기록자료들을 분석해 본 결과, 폐기물 1톤을 처리하는데 전기 비용이 14,334원이었고, 연료비가 29,452원이었다. 여기에 폐기물 1톤당 불연물 매립비 6,573원과 위탁인건비를 합하면 폐기물 1톤당 처리비용은 약 116,573원으로 나타났다. 현재 원주시 RDF는 톤당 25,000원에 판매되고 있으므로 이 비용을 감안하면 폐기물 1톤당 처리비용은 105,298원으로 산출되었다. 현재 알려진 유사 규모의 소각로 운영비가 폐기물 1톤당 136,736원인데, 이것은 RDF기술보다 31,438원/톤-폐기물 정도 처리비용이 비싸다. 따라서 100톤 이하 규모의 폐기물처리시설 설치를 할 경우에는 RDF 시설이 경제적으로 타당함을 나타낸다. 원주시 RDF플랜트의 물질수지를 분석해 본 결과, RDF생산 수율은 40.2%였으며 총 투입된 에너지는 8,0587 Gcal였다. 생산된 에너지 총량은 RDF발열량 4,500 kcal/kg으로 했을 때 31,699 Gcal로 나타났다. 투입대비 생산에너지 비율은 25.4%로 계산되었고, 전기의 발전효율을 40%로 감안했을 경우에는 35.3%로 계산되었다. 성형하는데 사용되는 총 에너지는 전체 투입에너지의 4.9%로 나타났고, 비용으로는 폐기물 1톤당 2,723원 이었다.

• Journal of Korean Society of Transportation
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• 제16권1호
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• pp.59-78
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• 1998

'90년대에 들어서면서 급속한 경제성장과 함께 자동차수가 급증하여 '97년에는 1.000만대를 돌파 하였다. 자동차수의 증가와 함께 교통사고도 나날이 늘어 '96년에는 사망자가 12,600여명에 이르렀다. 교 통사고는 막대한 인명피해와 함께 사회적으로 많은 비용을 소모한다. 교통사고로 인한 사회적 비용의 추정은 교통안전사업의 효과분석 및 기타 교통관련사업에서 꼭 필요한 자료이다. 이제까지 국내에서 수 행된 교통사고비용은 1년간의 전체 사고비용만을 추정하고 사고등급별 사고건당 사고비용은 도출하지 못하였다. 이에 본연구는 교통관련사업에서 꼭필요한 자료이다. 이제까지 국내에서 수행된 교통사고 비 용은 1년간의 전체 사고비용만을 추정하고 사고등급별 사고건당 사고비용은 도출하지 못하였다. 이에 본 연구는 교통관련사업에 필수적인 사고심각도에 따른 교통사고비용을 도출하려한다. 교통사고비용을 산출하는 대표적인 방법에는 총생산손실법과 개인선호성법이 있으나 본연구에서는 총생산손실법을 이용 하였다. 교통사고비용 항목은 사고로 인한 생산손실비용, 의료비용, 차량수리비용, 행정비용 및 PGS(Pain, Grief & Suffering) 비용으로 구분된다. 이중에서 PGS비용은 국내에서는 처음으로 고려된 항 목으로 교통사고 피해자 및 가족의 물질적·정신적 피해비용을 의미한다. 본연구에서는 각 항목의 비용 추계를 가능한 한 종합적이고 체계적이며 구체적으로 산출하였으며 그결과 사고등급별 건당 교통사고비 용을 도출하였다. PGS를 고려하지 않은 경우 사망사고 1건당 2억4천만원이고 중상사고 1건당 2천3백만 원 경상사고 1건당 7백 9십만원으로 추정되었다. 또한 사망자와 부상자 1인당 평균사고비용은 각각 2억 1천만원과 1천1백만원으로 나타났다.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 한국경영과학회 1998년도 추계학술대회 논문집
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• pp.157-160
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• 1998

통합생산시스템의 최적설계를 위하여 이의 생산공정(Manufacturing Process)과 물류시스템 (Material Handling System)은 두 가지 중요한 요소이다. 본 연구에서는 물류시스템의 성능 및 비용을 분석을 위하여 제품의 생산계획(Production Control & Scheduling), 설비배치(Layout) 및 물류시스템 (Material Handling System) 등을 고려하였다. 본 연구의 주요 목적을 통합생산시스템을 위하여 물류시스템 성능의 최적화와 경제적인 분석을 통하여 최적 물류시스템의 선택에 두고 다음 주요 내용들을 포함하였다; 1) 주요 입력 자료로서 통합생산 장비의 배치(Layout), 공정, 생산제품의 예측, 물류시스템 대안 등이 주어지고, 2) 이를 이용하여 각 물류시스템의 대안별 성능 및 비용 등을 비교 분석하고 최적 물류시스템을 선정한다. 본 연구를 위한 성능 및 비용분석을 위한 전산프로그램을 개발하고 이를 활용한 사례를 들어 보였다.

• Environmental and Resource Economics Review
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• 제6권1호
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• pp.45-57
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• 1996

공기업(公企業)이 정부의 수익성사업이나 국가기간사업을 독점적으로 수행함에 있어 야기되는 X-비효율성 및 기술혁신의 결여, 사기업(私企業)의 경우와 달리 이윤극대화라는 단일 목적만을 추구할 수 없는 공기업(公企業)의 경영여건, 노사분규로 인한 요소사용비율의 변화, 그리고 각종 정부규제등 여러 제약된 여건하에서 생산요소의 비효율적 배분으로 인하여 생산비용의 최소화가 이루어지고 있다고는 볼 수 없다. 본 연구에서는 공기업(公企業)을 대상으로 실증적으로 시장가격의 함수인 암묵가격(暗默價格)(shadow price)을 설명변수로 사용하는 일반비용함수(一般費用函數)(generalized cost function)를 추정한 후, 효율성검정을 실시하여 생산비용의 최소화여부를 알아본다. 한국 전기업의 '88년 '93년의 2년간 10개 시 도별 자료를 사용하여 효율성검정을 실시한 결과, 생산비용의 최소화는 이루어지고 있지 않음을 알 수 있었다. 생산의 비효율성으로 인하여 비용은 평균 27.4% 증가되었으며 자본과 노동은 각각 적정수준보다 평균 10.6%, 2.1% 만큼 적게 사용된 반면, 연료는 255% 만큼 필요 이상으로 사용되었다.