AC PDP의 휘도는 유지기간에서의 휘도에 따라서 결정된다. 그래서 기존보다 향상된 휘도를 구현하기 위해서는 유지기간에서의 휘도를 높여야 한다. 이러한 PDP가 갖는 휘도 특성을 개선하기 위한 목적으로 Panel의 셀구조의 변형, 전극 구조의 변화 또는 방전 가스의 혼합비율조정 등 다양한 노력과 시도를 계속 하고 있지만 PDP의 생산 단가의 상승을 초래할 수 있으며, 전극 간격을 조절하여 휘도를 개선하는 방식은 화질의 저하시킬 뿐만 아니라 방전전압을 증가시키게 됨으로 소비전력을 증가시키게 된다. 본 논문에서는 AC PDP의 구조, 전극 및 가스등을 기존방식 그대로 사용하면서 고휘도 방전모드를 구현할 수 있는 새로운 유지펄스에 관한 파형을 연구하였다. 본 연구에서 제안하는 새로울 방식의 유지방전 구동파형은 기존의 유지 방전 펄스인 스퀘어 펄스와는 다르게 계단형의 펄스를 사용하는 방식으로 방전이 일어나기 전까지 일정한 전압을 인가하여 유지시킨 뒤 어느 시점에서 방전되기까지 전압을 올려주는 방법으로 PDP의 협소한 방전 영역을 증가시킴으로써 고휘도를 얻을 수 있다. 실험 결과 기존의 유지펄스와 비교하여 39.4%의 휘도와 50.0%의 효율 향상을 얻을 수 있었다.
2011년 후쿠시마 원자력발전소 사고 이후, 발전원의 위험사고비용 및 환경피해비용에 대한 관심이 대두되고 있다. 전력은 생산과정 뿐만 아니라 발전소 건설, 발전소 운영, 송 배전을 통한 전력 공급, 폐기물처리 등의 각 과정에서 다양한 환경비용을 야기하고 있다. 따라서 발전원의 환경영향을 수용자적 입장에서의 평가할 필요가 있다. 본 연구에서는 컨조인트 분석법의 일종인 선택실험법을 적용하여 발전에 따른 환경영향 속성들에 대해 평가한 후, 발전원별로 상이한 속성 값에 속 성별 추정치를 반영하여 발전원별 환경비용을 수용자적 입장에서 추정하였다. 발전원부문이 환경에 미치는 영향에 대한 속성을 온실가스 배출, 건강피해, 지역피해, 온배수 배출로 선정하였고, 제시금액은 비교 대상 발전원들의 전력거래 단가 및 가구당 지출하는 월평균 전기요금수준을 기준으로하여 35,000원에서 75,000원까지의 총 다섯 가지 속성수준으로 구분하였다. 다항로짓모형을 적용하여 발전원별 각 환경영향에 대한 속성별 한계지불의사액 추정하고, 발전원간의 환경비용을 산정하였다. kWh 당 수력발전(0원/kWh) 대비 타 발전원의 추가 환경비용은 26원/kWh832원/Wh로 환경적 영향 측면에서 국민수용성이 가장 높게 나타났다.
본 연구는 재난 상황 발생 후 이재민들에게 임시 주거용 공간을 손쉽게 제공하기 위한 임시 주거용 프리패브 모듈라 구조를 제안하기 위해서 진행하였다. 이를 위해 관련 디자인 개념 및 실행을 위해 국내에 등록된 조립식 구조물이나 프리패브 구조와 관련된 다양한 특허를 검색하고 수집하였으며, 이를 특성별로 분류하였다. 결과적으로 임시 주거용 프리패브 모듈라 구조의 공간은 "확장성", "조립 및 해체의 용이성", "빌트인 구조", 그리고 "에너지 효율성"과 같은 추가적인 주요 요인에 대해서도 고려해야 하며, 각 사례는 "세부 조립 모듈형", "모듈형 확장형", "공간 유닛 확장형"의 3가지의 형식으로 구분되었다. 향후 연구에서는 해외 특허를 대상으로 다양한 사례를 수집하고 분석할 예정이며, 이를 통해 가능한 낮은 생산 단가로 양산 및 제공할 수 있도록 구체적인 구현 방법에 대해서도 제안하고자 한다.
다양한 원재료를 혼합하여 원하는 성분 함유량을 가진 제품을 최소의 비용으로 생산하는 혼합 최적화 문제에 대해 일반적으로 O(n4)의 수행 복잡도의 선형계획법을 적용하고 있다. 본 논문에서는 이 문제에 대해 O(n log n)복잡도로 해를 얻을 수 있는 휴리스틱 알고리즘을 제안한다. 제안된 알고리즘은 합금 강판에서 요구하는 성분들의 함유량 범위를 충족시키면서 최소의 원자재비용을 얻기 위해, 원재료 단가 오름차순으로 성분별 함유량을 충족시키도록 원재료 양을 결정하였다. 3가지 사례에 대해 적용한 결과 제안된 알고리즘은 O(n log n)복잡도로 단순한 결정기법을 적용하였음에도 불구하고, LP의 최적화 기법과 동일하거나 보다 좋은 해를 얻을 수 있었다.
Hydrogen production, hydrogen production cost, and utilization rate were calculated assuming four cases of hydrogen production system in combination of photovoltaic power generation (PV), water electrolysis system (WE), battery energy storage system (BESS), and power grid. In the case of using the PV and WE in direct connection, the smaller the capacity of the WE, the higher the capacity factor rate and the lower the hydrogen production cost. When PV and WE are directly connected, hydrogen production occurs intermittently according to time zones and seasons. In addition to the connection of PV and WE, if BESS and power grid connection are added, the capacity factor of WE can be 100%, and stable hydrogen production is possible. If BESS is additionally installed, hydrogen production cost increases due to increase in Capital Expenditures, and Operating Expenditure also increases slightly due to charging and discharging loss. Even in a hydrogen production system that connects PV and WE, linking with power grid is advantageous in terms of stable hydrogen production and improvement of capacity factor.
액화 천연 가스는 도시가스로 공급되기 위해 기화의 과정을 거치는데 이 때 약 800 kJ/kg의 냉열이 발생한다. 현재 이 에너지는 모두 바다로 버려지고 있어 에너지 재순환 관점에서 보면 아주 심각한 에너지 낭비를 초래하고 있다. 본 연구에서는 이 점에 착안하여 버려지는 액화 천연 가스의 냉열을 활용할 수 있는 해수담수공정을 제안하고 이 공정을 최적화하여 고유 전력 소비와 경제성에 대해 분석하였다. 그 결과 제안된 공정의 에너지 소모량은 -5.2 kWh/m3, 담수생산 단가는 0.148 USD/m3으로 계산되어 현재까지 개발된 어떤 공정보다도 우수함을 확인하였다.
액체로켓엔진의 핵심부품인 터보펌프의 경량화를 위하여 케이싱에 알루미늄 합금 소재를 도입하였고 생산성 향상 및 생산 단가의 절감을 위하여 주조 공법을 도입하였다. 부품의 신뢰도가 생명인 액체로 켓엔진에 주조를 사용하기 위하여 올바른 주조 규격 수립 및 주조 공법의 최적화, 그리고 주조된 제품의 다방면에 걸친 철저한 검증을 실시하는 것이 필수적이다. 이번 연구에서는 알루미늄 합금인 A356.0-T6 합금을 이용하여 연료펌프 입구케이싱을 주조하였으며 주조 품질의 기본적인 구조 검증을 위하여 파열시험을 수행하였다. 주조된 형상에 맞추어 구조해석을 실시하여 파열 시점을 예측하였으며 파열시험 시 제품에 부착된 스트레인게이지를 이용하여 해석을 통한 변형률 예측과 비교하였다.
최근 용액 공정을 이용한 산화물 반도체에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 넓은 밴드갭을 가지고 있는 산화물 반도체는 높은 투과율을 가지고 있어 투명 디스플레이에 적용이 가능하다. 기존의 박막 진공증착 방법은 진공상태를 유지하기 위한 장비의 가격이 비싸며, 대면적의 어려움, 높은 생산단가 등으로 생산율이 높지 않다. 하지만 용액 공정을 이용하면 대기압에서 증착이 가능하고 대면적화가 가능하다. 그리고 각각의 조성비를 조절하는 것이 가능하다. 이러한 장점에도 불구하고, 소자의 신뢰성이나 저온공정은 중요한 이슈이다. Instability는 threshold voltage (Vth)의 shift 및 on/off switching의 신뢰성과 관련된 parameter이다. 용액은 소자의 전기적 특성을 열화 시키는 수분 과 탄소계열의 불순물을 다량 포함 하고 있어 고품질의 박막을 형성하기 위해서는 고온의 열처리가 필요하다. 기존의 열처리는 고온에서 장시간 이루어지기 때문에 유리나 플라스틱, 종이 기판의 소자에서는 불가능하지만 $100^{\circ}C$ 이하의 저온 공정인 microwave를 이용하면 유리, 플라스틱, 종이 기판에서도 적용이 가능하다. 본 연구에서는 산화물 반도체 중에서 InGaZnO (IGZO)를 용액 공정으로 제작한 juctionless thin-film transistor를 제작하여 기존의 열처리를 이용하여 처리한 소자와 microwave를 이용해서 열처리한 소자의 전기적 특성을 한 달 동안 관찰 하였다. 또한 In:Zn의 비율을 고정한 후 Ga의 비율을 달리하여 특성을 비교하였다. 먼저 p-type bulk silicon 위에 SiO2 산화막이 100 nm 증착된 기판에 RCA 클리닝을 진행 하였고, solution InGaZnO 용액을 spin coating 방식으로 증착하였다. Coating 후에, solvent와 수분을 제거하기 위해서 $180^{\circ}C$에서 10분 동안 baking공정을 하였다. 이후 furnace열처리와 microwave열처리를 비교하기 위해 post-deposition-annealing (PDA)으로 furnace N2 분위기에서 $600^{\circ}C$에서 30분, microwave를 1800 W로 2분 동안 각각의 샘플에 진행하였다. 또한, HP 4156B semiconductor parameter analyzer를 이용하여 제작된 TFT의 transfer curve를 측정하였다. 그 결과, microwave 열처리한 소자의 경우 기존의 furnace 열처리 소자와 비교하여 높은 mobility, 낮은 hysteresis 값을 나타내었으며, 1달간 소자의 특성을 관찰하였을 때 microwave 열처리한 소자의 경우 전기적 특성이 거의 변하지 않는 것을 확인하였다. 따라서 향후 용액공정, 저온공정을 요구하는 소자 공정에 있어 열처리방법으로 microwave를 이용한 활용이 기대된다.
1997년 교토 기후협약이 체결되었고, 세계는 지금 지구온난화 문제로 $CO_2$ 전쟁을 치르고 있다. 우리나라도 2013년부터 기후협약 규제가 거의 확실시 되고 있다. 화석연료의 연소로 대부분의 전력을 생산하는 발전산업은 우리나라 $CO_2$ 대기배출량의 20[%] 이상을 차지하고 있다. 발전소의 화석연료의 소모와 이에 따른 $CO_2$ 대기배출 규제는 갈수록 엄격해 질 전망이며 전력생산단가에 크게 영향을 끼칠 것이다. 본 논문은 화력발전소의 입출력 특성계수를 이용하여 발전출력에 대한 $CO_2$ 대기배출비용 함수를 유도하는 방법과 이를 전력계통의 운용에 반영하는 방안을 제시한다. 모형계통의 시뮬레이션을 통하여 $CO_2$ 배출량과 $CO_2$ 대기배출비용을 감안한 전력 계통 최적운전 연산 사례를 도시하였다.
본 연구에서는 triazole계 항진균제인 이트라코나졸의 대량합성을 위한 효과적인 합성법을 제시하였다. Janssen Pharmaceutica에 의해 발표된 기존의 의약화학적 합성경로는 2,4-dichloroacetophenone을 출발물질로 하는 직렬(linear) 합성의 14 단계로서 전체수율이 1.4%에 불과하였고 대량합성에 부적합한 위험물질로서 methanesulfonyl chloride ($CH_{3}SO_{2}Cl$)와 수소기체 및 sodium hydride (NaH)를 사용하고 있다. 또한 고가의 1-acetyl-4-(4-hydroxyphenyl)piperazine 및 팔라듐을 사용함으로써 생산 단가가 높은 문제점이 있었다. 이를 개선하기 위해서 병렬(convergent) 합성 전략을 수립하였는데, 이트라코나졸의 대략 반에 해당하는 중간체 II와 III을 각각 합성한 다음 두 부분을 결합시키는 12단계의 합성공정을 개발하였고 전체 수율은 12.0%로서 합성효율이 크게 개선되었다. 이 과정에서 공정을 간략화하고 위험물질 및 고가의 반응물의 사용을 배제함으로써 생산 원가를 크게 절감시킬 수 있었다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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