• KDI북한경제리뷰
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• v.23 no.9
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• pp.67-80
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• 2021

북한은 최근 당중앙위원회 제8기 제3차 정치국 확대 회의에서 주민들에게 필요한 소비품의 생산을 늘리기 위해 경공업 공장들에 원자재들을 우선 보장하는 규율을 확립하고, 소비품 생산과 공급을 계획적으로 실속 있게 조직하여야 한다는 것에 대하여 언급하였다. 이것은 코로나19로 모든 무역활동이 중지된 상황에서 필수품의 생산을 늘려 이에 대한 내수시장을 일정 정도 확보하려는 의도로 해석된다. 본고에서는 원자재 구매, 생산과 판매 등 은행을 통한 북한의 기업관리에서 수요자와 공급자 간에 실질적으로 적용되는 다양한 결제방법을 계좌(돈자리) 개설, 제출 단위와 적용 근거, 해당 서류들을 따라가며 고찰함으로써 북한기업의 실질적 운영에 대한 구체적인 이해를 돕고자 한다. 자료로는 관련 도서와 문헌, 북한 관련법, 간행물 등을 참고하였다.

• Journal of Intelligence and Information Systems
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• v.7 no.1
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• pp.81-95
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• 2001

Plant construction projects usually take much higher uncertainty and risks than the projects from other domains. This implies the importance of plant construction project management should be more emphasized than the other domain. Especially, the overall successes of the projects often depend on the performance of process planning and scheduling performed at the initial stage of the project. However, most plant construction projects suffer great difficulties in establishing proper process planning and scheduling timely because of unstructureness and dynamicity of environment of the project itself In this paper, we propose a knowledge-based process planning and scheduling approach in a plant construction domain to cope this problem. First, we modulize process planning knowledge and present the knowledge representation scheme. Second, we propose an inferencing mechanism to build a process planning for plant construction based on the represented process planning knowledge. Since our approach automate the initial process planning, which was usually done by manual way, it can improve the correctness and also completeness of the process plan and schedule by reducing the time to plan and allowing simulations on the various situation. We also design and implement this our approach as a real working system, and it is successfully applied to real plant construction cases from a leading construction company in Korea. Based on this success, we expect our approach can be easily applied to the projects of other areas, while contributing to enhancement in productivity and quality of project management.

• Journal of the Korea Society of Computer and Information
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• v.15 no.8
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• pp.181-192
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• 2010

We develop a dispatching policy for stochastic scheduling simulation especially for a continuous manufacturing system with machine breakdowns. The proposed dispatching policy computes an urgency index with the consideration of re-heating, setup cost and remaining due date. Prioritized by the index, we execute swapping or reassigning material sequences so as to minimize the total penalty cost. To evaluate the performance of the proposed policy, a discrete event simulation is developed. With 200 data sets and 20 iterations, we compare the performance of the urgency policy with those of SPT (Shortest Processing Time) and FCFS (First Come First Serve) which are the most common policies. The result shows that the proposed policy consistently gives the lowest total costs by reducing the penalty costs for lateness.

• Proceedings of the Korea Society for Simulation Conference
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• 1999.04a
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• pp.194-198
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• 1999

Order Review/Release(ORR) 시스템은 생산계획 시스템과 작업현장간의 연결고리로서, 작업현장으로의 작업투입을 조절하여 작업현장에서의 체류시간과 공정중재고, 리드타임의 변동을 줄여주는 역할을 한다. 그러나, 지금까지의 ORR에 관한 연구들은 ORR의 유효성에 관하여 명확한 결론을 내지 못하고 있다. 일부는 ORR이 작업의 전체 리드타임을 증가시키는 악영향이 있음을 주장하고, 일부는 ORR을 도입함으로써 작업현장에서의 리드타임과 공정중재고가 줄어들고, 안정화될 수 있다고 주장한다. 본 연구는 어떠한 환경에서 Order Release 정책을 도입하는 것이 시스템의 성능향상에 기여할 수 있는 지 확인하는 것을 목적으로 하고, 가상의 Job Shop을 대상으로 시뮬레이션을 수행하였다. 작업장가동률 수준과 생산계획 단계에서의 계획오더 이송간격을 환경분수로 설정하고, 작업현장의 부하를 고려하여 작업투입을 통제하는 다섯 가지 Order Release 정책과 세 가지 우선순위 규칙을 적용하여 실험하였으며, 리드타임, 납기, 공정중재고 등과 관련된 8가지 척도에 대해 각 정책을 평가하였다. 그리고, 계획시스템의 부하평준화 기능이 존재할 때, Order Release 정책의 도입으로 인한 효과가 더 크다는 기존의 연구결과를 검증하기 위해, 부하평준화를 적용하였을 때 Order Release를 통제하지 않는 정책과 통제하는 정책간의 성능향상 차이가 있는지를 확인하는 실험을 수행하였다. 실험결과, ORR 보다는 우선순위규칙이 시스템의 성능을 결정하는 주요 통제정책으로 밝혀졌다. 그러나, 생산계획시스템에서 1주 간격으로 계획오더를 이송할 때는 Order Release 방법을 적용하여 작업현장에서의 평균 리드타임과 리드타임의 변동, 공정중재고가 줄어드는 결과를 보였고, 가동률 수준이 높을수록 ORR 방법간의 차이가 크게 나타났다. 그리고 부하평준화 기능은 Order Release 정책의 유효성에 별 영향을 주지 않는 것으로 나타났다. 결론적으로, Order Release 방법은 우선순위규칙간의 성능차이를 줄이거나, 대체할 수 통제 기법이라기보다는 우선순위규칙을 보완하여 공정중재고와 작업현장에서의 리드타임, 리드타임의 편차를 줄여주는 역할을 한다고 볼 수 있다. 그리고, 계획시스템이 존재하여 계획오더가 일정기간간격으로 이송되는 환경에서 특히 유용하다는 결론을 얻었다.

• Korean Chemical Engineering Research
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• v.46 no.2
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• pp.316-329
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• 2008

Recently the increased attention pays on the processing of multiple, relatively low quantity, high value-added products resulted in adoption of batch process in the chemical process industry such as pharmaceuticals, polymers, bio-chemicals and foods. As there are more possibilities of the improvement of operations in batch process than continuous processes, a lot of effort has been made to enhance the productivity and operability of batch processes. But the chemical process industry faces a range of uncertainties factors such as demands for products, prices of product, lead time for the supply of raw materials and in the production, and the distribution of product. And global competition has made it imperative for the process industries to manage their supply chains optimally. Supply chain management aims to integrate plants with their supplier and customers so that they can be managed as a single entity and coordinate all input/output flows (of materials, information) so that products are produced and distributed in the right quantities, to the right locations, and at the right time.The objective of this study is to solve the purchase, distribution, production planning and scheduling problem, which minimizes the total costs of production, inventory, and transportation under uncertainty. And development of SCM model in chemical industry including batch mode operations. Through that, the enterprise can respond to uncertainty. Also integrated process optimal planning and scheduling model for manufacturing supply chain. The result shows that, the advantage of supply chain integration are quality matters seen by customers and suppliers, order schedules, flexibility, cost reduction, and increase in sales and profits. Also, an integration of supply chain (production and distribution system) generates significant savings by trading off the costs associated with the whole, rather than minimizing supply chain costs separately.

• Korean Management Science Review
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• v.7 no.2
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• pp.43-50
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• 1990

생산계획이 수립되어 있는 상태에서 각 공정에 대한 구체적인 일정계획을 수립하였다. Group Technology를 이용하여 부품그룹을 형성하고, 흐름 생산형태의 GT라인으로 가공공정을 배치한 상태에서, Group Scheduling 기법을 활용하였다. 가공순서 결정 규칙으로 Petrov의 방법을 이용하였으며, 부품의 생산량을 고려하여 그룹간 가공순서와 그룹내 각 부품의 가공순서를 결정하였다. 이 과정을 전산화하여 실제로 이용할 수 있도록 하였다. 또한, Gantt Chart를 작성하여 각 공정의 부품별 가공 시작시간과 가공 완료시간을 계산하여, 작업지시는 물론 공정관리에 효과적으로 활용할 수 있도록 하였다. 컴퓨터 프로그램은 쉽게 실용적으로 활용할 수 있도록 하는데 중점을 두었다. 준비시간 및 가공시간에 대한 데이타는 업체에서 이미 사용하고 있는 생산정보 파일을 그대로 이용하거나, 그렇지 않는 경우 여러 용도에 맞도록 이 데이타를 파일로 작성하면 프로그램을 더욱 효율적으로 사용할 수 있으리라 기대된다.

• Journal of the Korean Data and Information Science Society
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• v.10 no.1
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• pp.271-277
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• 1999

In this paper, a case study is introduced on the development of an inventory management system for the textile industry. For the low-cost and high-efficient production, a systematic management is needed from make-to-order to delivery. In this paper, an integrated inventory management system for the D company is developed to manage the whole information related with make-to-order, production, delivery, and inventory, and so forth.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2003.05a
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• pp.1171-1178
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• 2003

국내신발업체들의 생산시스템은 탄력성이 부족하고 표준화가 미흡하여 자동화, 정보화 등을 매우 어렵게 하고 있다. 특히 OEM 생산에 의존하는 중소신발생산기업들은 OEM의 특성상 촉박한 일정에 쫓기게 되어 생산계획 및 공정조건 둥을 최적으로 설정하지 못하고 과거의 경험 둥에 의해 단기적이고 즉흥적으로 설정하고 있다. 이러한 형태는 중소신발생산기업들의 생산성 저하와 손실 초래의 중요한 원인이 되고 있다. 본 연구에서는 신발공정의 효율 및 생산성을 극대화하기 위해 중소신발생산기업의 생산시스템에 기반을 둔 시뮬레이션 모형을 개발한다. 이를 이용하여 현재의 생산공정 및 관리시스템에 대한 여러 가지 문제점 및 비효율적 요소들을 파악하고, 그에 따른 최적의 개선대안들을 도출하고 제시한다.

• Korean Chemical Engineering Research
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• v.58 no.3
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• pp.346-355
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• 2020

This study proposed a new optimization-based decision model for an enterprise resource planning and production scheduling of a pharmaceutical intermediates manufacturing plant. To do this work, we first define the inflow and outflow information as well as the model structure, and develop an optimization model to minimize the production time (i.e., makespan) using a mixed integer linear programing (MILP). The unique feature of the proposed model is that the optimal process scheduling is established based on real-time resource logistics information using a radio frequency identification (RFID) technology, thereby theoretically requiring no material inventories. essential information for process operation, such as the required amount of raw materials and estimated arrival timing to manufacturing plant, is used as logistics constraints in the optimization model to yield the optimal manufacturing scheduling to satisfy final production demands. We illustrated the capability of the proposed decision model by applying the optimization model to two scheduling problems in a real pharmaceutical intermediates manufacturing process. As a result, the optimal production schedule and raw materials order timing were identified to minimize the makespan while satisfying all the product demands.

• Journal of the Korea Society for Simulation
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• v.20 no.3
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• pp.1-10
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• 2011

In this study, we consider a capacity planning problem where the number of machines at each workstation is determined in manufacturing systems of top-edge electronic products such as semiconductor or display. The considered manufacturing system is the typical hybrid flowshop which has identical parallel machines at each workstation and the setup operation occurs when the types of consecutively processed products are different. The objective of the problem is finding good combinations of the numbers of machines at all workstations, under the given capital amount for purchasing machines. Various heuristic methods for determining the numbers of machines at workstations are proposed and the performances were tested through a series of computational experiments. In the study, a simulation model has been developed in order to simulate the considered manufacturing system with dynamic orders and complex process. The simulation model is also used for conducting the computational comparison test among various proposed methods.