• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.21 no.4
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• pp.311-316
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• 2020

The main cause of DMSMS is the rapid replacement cycle and short life cycle of parts, according to the development of science, compared to the long life cycle of weapons systems. In particular, the problem of the supply and demand of such parts becomes even more acute during the operation maintenance phase after the mass production and power generation stage. To eliminate DMSMS problems that arise continuously from development to the operation of weapon systems and select the most cost-effective countermeasures to obsolescence, this paper suggests a standard to determine the appropriate time for quantitative performance improvement by conducting total life cycle cost analysis. For such purpose, this study examined the domestic and overseas cost analysis methods and applied it to single domestic weapon system to verify the research. This study responds to the issue of discontinuing components and helps reduce the total life cycle cost of military products.

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.14 no.11
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• pp.5866-5871
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• 2013

DMSMS(Diminishing Manufacturing Sources and Material Shortage) of weapon systems is caused by required increase in system life cycle and reduction of military electronic parts market share. This problem causes serious problems about Combat readiness and Life-cycle cost. In this paper, we review the method for managing the DMSMS and then suggest effective alternatives to reduce the risk of DMSMS for weapon systems, such as systematic DMSMS management system and quantitative design refresh planning considering the DMSMS.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
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• v.41 no.6
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• pp.567-573
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• 2017

The drive shaft of passenger vehicle has an important role in transmitting the torque between the power train system and the wheels. Torsional fatigue failures occur generally in the connection parts of the spline edge of the drive shaft, when there is significant fatigue damage under repeated twisting loads. A heat treatment, an induction hardening process, has been adopted to increase the torsional strength as well as the fatigue life of the drive shaft. However, it is still unclear how the extension of the induction hardening process in a used material relates to its shear-strain fatigue life range. In this study, a shear-strain controlled torsional-fatigue test with a specially designed specimen was conducted by an electro-dynamic torsional fatigue test machine. A finite element analysis of the drive shaft was carried out using the results obtained by the fatigue experiment. The estimated fatigue life was verified through a twisting load test of the real drive shaft in a test rig.

• 한국ITS학회:학술대회논문집
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• v.2007 no.10
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• pp.196-201
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• 2007

현재 국내 ITS는 현장장비 유지관리에 대한 연구 및 고장관련 DB가 부족하여 예비부품수 및 교체시기 산정에 대한 규정이 없는 실정이다. 이에 본 연구는 실제 고장이력자료를 갖고 신뢰성 분석을 실시하여 단거리전용통신(DSRC)방식 노변기지국(RSE)의 예비부품수 및 교체시기를 산정하였다. 전체 수집기간동안의 고장자료는 욕조곡선의 형상을 나타내어 우발고장기간의 자료로 신뢰성 분석을 실시하였으나 고장 수명 분포 중 적합되는 분포가 없었다. 따라서, i)장비가동률과 ii)경험적(empirical) 누적분포함수(CDF) 곡선을 이용한 장비의 고장률(건/일)을 감안하여 예비부품수를 산정한 결과 16.22개 이상의 노변기지국(완제품)을 확보하여야 하는 것으로 분석되었다. 하자보수기간(2년)이 지난후 일정기간($2{\sim}3$년)이 지난 시점에서 향후 10년간에 대하여 수리하면서 사용하는 경우와 신품구입시의 총비용을 비교하여 산정한 교체시기는 10.67건/40개월 이상이다. 본 연구 수행결과 첫째, 비모수적 방법으로 적합도 검정을 실시하지 못하였다는 한계와, 둘째, 초기에 고장이 많이 발생하는 장비는 향후에도 고장이 많이 발생한다는 가정에 기반하여 향후 10년의 운영비용을 분석하였으나 이러한 가정을 입증하지는 못하였다. 따라서, 향후엔 본 연구에 사용된 자료가 고장 수명분포도 적합 되지 않은 원인을 분석하는 것과 분석대상 기간 이후의 자료를 추가하여 적합도 검정 및 신뢰성 분석을 실시하는 것이 필요하다.

• Elastomers and Composites
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• v.33 no.3
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• pp.168-176
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• 1998

A strut rubber insulator is used in a suspension component of passenger cars. The uni-axial tension, compression, and the shear test were performed to acquire the constants of the strain energy functions which were Mooney-Rivlin model and Ogden model. The finite element analysis was executed to evaluate the behavior of deformation and stress distribution by using the commercial finite element code MARC ver K6.2. Also, the fatigue tests were carried out to obtain the fatigue life-load curve. The fatigue failure was initiated at the folded position of rubber, which was the same result predicted by the finite element analysis.

• 기계와재료
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• v.21 no.3
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• pp.52-59
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• 2009

테이퍼롤러 베어링의 축방향 과다 예압에 의한 수명 단축 효과를 실험적으로 검증하고 그 결과에 의한 베어링의 수명 분포를 분석하여, 기존의 $L_{10}$ 수명식에 비하여 현장 작동 조건에 따른 실질적인 수명을 산출할 수 있는 축방향과 반경방향을 고려한 수명식을 도출하고 이를 프로그램화 하여 설계 및 생산 현장에서 용이하게 활용할 수 있도록 하였다.

• Proceedings of the Korean Reliability Society Conference
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• 2004.07a
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• pp.123-128
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• 2004

본 논문에서는 가속 수명 시험을 통하여 열전소자의 수명 분포, 모수 등을 규명하였으며 고장 분석을 통하여 열전 소자의 수명 증가를 위한 대책 방안을 논의하였다. 가속 수명 시험 결과 열전 소자는 형상 모수 3,6인 Weibull 분포를 따름을 알 수 있었다. 열전 소자가 반도체 부품임에도 불구하고 형상 모수가 큰 이유는 반복 Bending에 의한 피로 파괴가 발생하기 때문임을 고장 분석을 통하여 규명하였다. 위의 고장 메커니즘을 설명할 수 있는 가속 모델식은 Coffin-Manson식으로 설명되어 질 수 있으며 가속수명시험 결과 재료 상수는 1.8임을 알 수 있었다.

• Journal of the KSME
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• v.36 no.9
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• pp.855-866
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• 1996

승요차 앞자축에 장착되어 회전하면서 동력을 전달하는 드라이브축은 운행중에 주로 비틀림하중을 받는다. 따라서 동 부품의 피로해석 및 설계를 위해서는 실제 운행중에 받는 서비스토크의 크기, 주파수 등에 관한 데이터가 필요하다. 차량에 탑재된 엔진의 토크와 회전수 등의 규격으로부터 드라이브축에 부가되는 최대 토크 값을 예측할 수 있으나, 자동차 운행주에는 승차인원, 도로조건, 운전자의 운전습관 등 여러가지 외적인 영향으로 인하여 서비스토크가 불규칙하게 변할 것으로 예상되므로 서비스토크를 정확히 예측하기는 어려운 실정이다. 또한, 최근의 자동차 구조부품에 대한 설계개념이 무한수명 설계에서 경량화 설계로 변화되고 있으며, 따라서 자동차 드라이브축도 실제 운용하중을 바탕으로 한 정확한 수명예측 및 강도설계가 요구되고 있다. 본 연구에서는 4륜구동형 승용차용 드라이브축에 대해 실제 운용하중에서의 피로수명을 예측하기 위해 1)텔리메트리를 이용하여 토크를 측정하고, 2) 일정진촉하중하에서의 드라이브축의 비틀림 피로시험을 수행하고, 3) 일정진폭하중하에서의 드라이브축의 비틀림 피로시험을 수행하고, 4) 축류 소재의 피로특성 데이터를 구성하여 5) 자체 개발한 프로그램으로 피로수명을 예측하고자 한다.

• Nuclear industry
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• v.36 no.11
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• pp.53-60
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• 2016

유지보수를 얼마나 잘 하느냐에 따라 원전의 수명이 달라지고, 계속운전에도 커다란 영향을 미친다. 문제는 유지보수 과정에서 필요한 여러 가지 부품을 적기에 공급받지 못하는 상황이 종종 발생한다는 데 있다. 원전의 유지보수 과정에서 필요한 여러 가지 부품들, 그 중에서도 특히 밸브를 적기에 조달하는 문제는 생각 외로 어렵고도 중요한 일이다. 이에 대한 현황과 문제점 등을 살펴본다.

• Journal of the KSME
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• v.43 no.6
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• pp.62-65
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• 2003

이 글에서는 가속 열노화시험을 통하여 노화수명을 예측하고 방법을 고무 재료의 수평 선도와 유한요소해석 결과로 부터 고무부품의 피로숙명을 예측하여 신뢰성을 평가하는 방법을 소개하였다.