• 한국방사성폐기물학회:학술대회논문집
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• 한국방사성폐기물학회 2004년도 학술논문집
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• pp.246-246
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• 2004

본 연구는 발포유리 조성물 및 이를 이용한 발포유리 전구체의 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로 알칼리 히드록시, 실리카 및 붕산으로 이루어진 발포유리 조성물 및 이를 이용한 발표유리 전구체의 제조방법에 관한 것이다. 본 연구에 의해 제조된 발포유리 전구체는 발포제의 사용없이 우수한 발포성능을 발휘하며, 특히 저온에서 발포성능을 나타내어 방열 및 방음용 유리 발포체로 사용할 수 있으며 각종 도료 및 페인트에 첨가하여 사용할 수 있다.(중략)

• 공업화학
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• 제24권3호
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• pp.239-246
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• 2013

기존의 발포유리 제조공정의 원리는 원료유리분말을 거푸집에 담아 발포소성시키며, 발포소성 후에 발포체를 거푸집과 분리 후에 서냉 열처리를 하는 것이다. 이러한 이유로 기존의 발포유리 제조공정은 연속생산이 불가능하다. 본 연구에서는, 발포유리의 연속생산공정을 개발하기 위해서 거푸집을 사용하지 않는 대신, 원료유리분말을 가압성형하여 먼저 성형체를 만들고, 이 성형체를 발포시켜 발포유리를 생산하는 새로운 발포유리제조공정의 가능성을 타진하였다. 수화된 소다석회 유리분말을 사용하고 유리의 발포에 가장 핵심적인 발포제를 달리한 가압성형체를 발포소성시키는 실험 결과를 통해서, 거푸집을 사용하지 않고서도 발포유리의 연속생산공정이 가능할 수 있음을 확인하였다.

• 한국재난정보학회:학술대회논문집
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• 한국재난정보학회 2017년 정기학술대회
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• pp.241-242
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• 2017

본 논문에서는 폐유리를 재활용하는 발포유리에 대한 기술 및 활용방법에 대한 고찰을 통해 국내에서 적용 가능한 폐유리 재활용기술에 대하여 검토하였다. 폐유리를 재활용한 발포유리는 폐유리를 분쇄한 유리 미분에 규산나트륨, 탄산칼슘, 그라파이트 등의 발포제를 첨가하여 형틀에 넣고 가열을 하면, 유리분말은 소결(sinter)상태가 되는 약 $800^{\circ}C$ 정도가 되면 녹기 시작하고, 발포제는 분해되어 $O_2$와의 반응에서 발생하는 $CO_2$ 가스에 의한 기포가 발생하여 발포유리가 형성되는 제조 방식이다. 이러한 발포유리 방식으로 제작된 판재 및 배관 형태의 불연재료는 건설 및 LGN선박용으로 널리 활용되고 있고, 인공경량 골재의 형태는 건설용 채움재 및 빗물 저류용, 정화용으로 활용되고 있다. 이러한 활용 방식은 국내에서도 충분히 적용 가능한 방식이며, 국내에서의 적용을 통해 폐기물 및 환경부하 저감 효과를 높일 수 있다.

• 한국산학기술학회:학술대회논문집
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• 한국산학기술학회 2006년도 추계학술발표논문집
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• pp.324-327
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• 2006

COD 제거효율은 각 조의 부처꽃을 제외한 대조군의 경우 물상추 56%, 달뿌리풀 48%, 미나리 41%의 제거효율을 보이고, 발포유리가 첨가된 조의 경우는 물상추 69%, 달뿌리풀 68% 미나리 62%의 제거효율을 보임으로써 발포유리를 첨가한 조의 COD 제거효율이 대조군 보다 높았다. T-N의 제거효율은 발포유리를 첨가한 조의 경우 부처꽃 91%, 달뿌리풀 93%와 발포유리를 첨가한 혼합조가 94%의 높은 T-N 제거효율 보임으로써 모든 질소성분이 제거된 것으로 사료된다. T-P의 제거효율은 대조군의 부처꽃 35%, 달뿌리풀 8%이며, 발포유리를 첨가한 조의 부처꽃 78%, 달뿌리풀 43%로 발포유리를 첨가한조의 T-P 제거효율이 대조군 보다 높았다.

• 공업화학
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• 제16권6호
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• pp.760-767
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• 2005

소다석회유리 조성의 폐 유리를 발포유리의 원료로 활용하기 위하여 가수분해에 의해 수화된 폐유리를 발포시켜 발포유리의 제조를 시도하였다. 소다석회 유리 조성의 수화된 폐유리들은 판유리, 병유리 또는 그 색깔에 관계없이 발포조제로서 흑연의 량은 수화된 폐유리의 중량에 대한 중량비로 0.003, 소성온도 $925^{\circ}C$, 소성발포시간 10~20 min, 원료유리의 입도는 수화되기전의 유리의 입도로서 -325 mesh가 최적의 발포유리제조의 조건이었다. 상기의 조건하에 혼합된 폐유리의 수화유리를 발포시킨 결과 밀도 $0.2g/cm^3$이고 열전도도는 $0.05kcal/mh^{\circ}C$이 발포유리를 제조하였다.

• 공업화학
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• 제16권3호
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• pp.440-448
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• 2005

폐 유리병을 비롯한 폐 유리들을 대상으로 이들을 세척 또는 불순물의 분리 등 전처리를 하지 않고 건축용 단열재로서 발포유리 제조를 위한 원료로서의 적용 가능성 여부를 타진하기 위하여 폐 병유리, 폐판유리 및 LCD 유리 등의 물리화학적 특성을 조사하였다. 이를 위해서 폐 유리의 화학적 성분 분석, 열분석, 결정학적 분석, 점성, 유변학적 분석을 시행하였으며 이 결과를 바탕으로 정성적인 발포유리 제조도 시도하였다. 모든 분석 및 검토의 결과 및 폐 유리병 및 판유리는 발포유리의 제조 원료로서 충분한 사용가능성을 보여 주었다.

• 한국결정성장학회지
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• 제21권6호
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• pp.266-273
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• 2011

삼척 도계지역의 탄광에서 석탄채취 시에 부산물로 발생되는 석탄폐석을 원료로 하여 제조된 분말유리와 다양한 종류의 발포제를 활용하여 발포유리를 제조하였다. 유리는 소다라임계 화학조성을 갖는 유리였고, 유리분말에 발포제로서 탄산칼슘, 인산칼슘, 그리고 석탄폐석 중 카본함량이 높은 셰일(shale) 계의 석탄폐석분말을 사용하였고, 이들 원료에 액상 바인더를 첨가하여 혼합한 후, 판상의 형태로 성형하였다. 성형체를 건조한 후 전기로에서 $800^{\circ}C$ 20분간 열처리함으로써 다공성의 발포유리 패널을 제조할 수 있었다. 발포제의 종류에 따라 다양한 특성을 갖는 발포유리샘플이 제조되었으며, 이들의 비중 및 압축강도와 같은 물리적 특성을 측정하였고, 기공의 크기 및 형태를 현미경으로 관찰하였다. 석탄폐석으로 제조한 폐유리를 활용하여 비중 0.4~0.7, 압축강도 30~72 kg/$cm^2$를 갖는 발포유리 샘플을 얻을 수 있었으며, 특히 액체인산 칼슘 발포제를 사용하여 0.47의 낮은 비중과 72 kg/$cm^2$의 높은 압축강도를 갖는 발포유리를 얻을 수 있었다. 따라서 삼척지역에 폐기된 다량의 석탄폐석이 건축용 및 산업용 발포유리 2차 제품을 제조하는데 충분히 활용이 가능하리라 판단되었다.

• 공업화학
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• 제16권4호
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• pp.519-526
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• 2005

소다석회 조성의 폐 유리를 발포유리의 원료로 활용하기 위해 폐유리의 가수분해를 시도하였다. 소다석회유리 조성으로 만들어진 판유리 및 병 유리 등은 공히 가압 하에서 증기상의 물 또는 액체상의 물에 의해 효율적으로 가수분해가 진행되었다. 최적의 가수분해의 조건은 공히 $250^{\circ}C$, 2 h이었으며 이 조건하에 얻어진 수화유리의 함수율은 발포유리의 원료유리로서 발포화가 가능한 7.85~10.04%였다. 수식제인 Na성분은 액상의 물에 의한 가수 분해에 효율적이며 유시시료에 대한 중량비로서 0.04첨가 시 가장 높은 함수율을 지닌 수화유리가 얻어졌다.

• 공업화학
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• 제20권3호
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• pp.266-272
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• 2009

폐 LCD유리를 대상으로 발포유리제조용의 원료로 적용가능성 여부를 타진하기 위해서 폐 LCD유리의 물리화학적 특성을 조사하였다. 이를 위해서 폐 LCD유리의 화학적 성분분석, 시차열분석, 고온에서 점도 조사를 통한 유변학적 검토, 열팽창계수 등을 조사하였으며, 아울러 괴상 형태와 구상 형태의 발포체 제조 실험도 시도하였다. 모든 검토 결과 폐 LCD유리는 발포유리의 제조 원료로서 충분히 사용 가능하며, 발포화 공정은 폐 LCD유리의 효과적인 재활용방안이 될 수 있음을 보여주었다.

• 공업화학
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• 제27권4호
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• pp.371-379
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• 2016

사용 후 발생되는 폐 LCD판넬용 유리의 재활용 방안을 마련하고자 별도의 전처리 없이 폐 LCD판넬을 습식분쇄함으로서 발포체 제조용 원료유리로 사용가능한 폐 붕규산유리의 회수 방법을 조사하였으며, 이렇게 회수된 폐 붕규산유리를 사용하여 발포체의 제조를 시도하였다. 입도 270 mesh 이하의 크기로 분쇄 조절된 폐 붕규산유리를 대상으로 폐 붕규산분말 100 g에 대해 발포제로서 탄소분을 0.3 중량 분율, 추가 발포조제로서 $Na_2CO_3$, $Na_2SO_4$, $CaCO_3$를 각각 1.5 중량 분율이 되도록 첨가한 원료 유리분말을 발포소성온도 $950^{\circ}C$에서 20 min간 발포를 진행함으로서 밀도가 $0.3g/cm^3$ 이하되는 발포체를 제조할 수 있었다. 또한 원료 유리에 추가적으로 $SiO_2$ 또는 $H_3BO_3$를 첨가함으로서 얻어지는 발포체에 효과적으로 개기공을 형성할 수 있었으며, 개기공의 형성은 흡음 등 새로운 기능을 가진 발포체의 제조 가능성을 보여주었다.