• 한국정밀공학회지
• /
• 제21권10호
• /
• pp.42-49
• /
• 2004

Electrical discharge machining (EDM) is one of the most extensively used non-conventional material removal process. The recent trend in reducing the size of product has given micro EDM a significant amount of research attention. Micro EDM is capable of machining not only micro holes and micro shafts as small as a few micrometers in diameter but also complex three dimensional micro cavities. But, longitudinal tool wear by electrical discharge is indispensable and this affects the machining accuracy in micro EDM process. Therefore, newly developed tool wear compensation strategy called round trip method is suggested and verified by experiment. In this method, machining depth of cut, overlap effect and critical travel length are also considered.

• 한국산학기술학회논문지
• /
• 제12권2호
• /
• pp.623-628
• /
• 2011

마이크로 방전가공은 활용도가 높은 미세가공기술이지만 가공깊이가 증가하면 방전가공 시에 발생하는 가공부산물인 데브리(debris)로 인해 공구 전극과 공작물이 단락되어 방전의 진행이 힘들고 극심한 전극마모가 발생한다. 이를 극복하기 위하여 공구 전극이나 공작물에 진동을 부가하는 진동 플러싱 기술이 개발되었으나 기존의 진동 플러싱 연구는 피에조 액츄에이터를 적용하여 높은 진동수를 발생시키는 것에만 집중하였다. 본 연구에서는 경제적이면서도 유사한 효과를 얻을 수 있는 솔레노이드를 이용한 진동 플러싱을 제안한다. 솔레노이드를 이용한 진동 플러싱은 피에조 액츄에이터를 이용하는 것에 비해 큰 진폭을 얻을 수 있으며 진동수에 대해 독립적으로 설정하는 것이 용이하다. 가공 실험을 통해 솔레노이드를 이용하여 낮은 진동 주파수에서 큰 진폭으로 진동 플러싱하는 방법이 고주파진동 플러싱과 비교하여 경제적이며 충분한 적용효과를 발휘할 수 있음을 확인하였다.

• 한국진공학회:학술대회논문집
• /
• 한국진공학회 2012년도 제42회 동계 정기 학술대회 초록집
• /
• pp.490-490
• /
• 2012

Ballast capacitor에 저장된 에너지로 방전 에너지를 조절할 수 있는 방전장치를 개발하였다. 본 연구에서는 ballast capacitor의 용량을 조절하여 micro-size의 아크 플라즈마를 발생시켰으며, 용량변화에 따른 플라즈마의 온도를 측정하였다. 또한 ICCD camera를 이용하여 ballast capacitor의 용량변화에 따른 cathode의 변화를 관찰하였다. Optical Emission Spectroscopy를 통하여 플라즈마의 광학적 특성을 분석하였다. 마이크로 아크 방전의 주파수를 높이기 위하여 switching device를 병렬로 연결하여 아크 플라즈마를 구동시켰으며, 발생된 마이크로 아크 플라즈마는 정밀방전 가공에 응용되었다. 본 연구는 2011년도 지식경제부의 재원으로 한국에너지 기술평가원(KETEP)의 지원을 받아 수행한 연구 과제입니다(No. 20104010100670).

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
• /
• 한국정밀공학회 2010년도 춘계학술대회 논문집
• /
• pp.215-216
• /
• 2010

• 한국기계가공학회지
• /
• 제12권3호
• /
• pp.28-35
• /
• 2013

Micro electrical discharge machining (EDM) as a non-contact machining process is very effective for micromachining with a thin electrode because of its low machining reaction force. The micro-electrode machining device has the advantage of maintaining high precision through the whole processes and uses a feeding wire in the thin electrode tool manufacturing process. This study describes the design and evaluation of a micro-electrode machining device using optical photo-interrupter. The electrode was fabricated by reverse electrical discharge machining. The performance of designed system was evaluated to measure tension force according to feed speed of wire. This system for micro electrode fabrication proves the feasibility in the micro-EDM process of the micro holes and parts for industrial applications.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
• /
• 한국정밀공학회 2010년도 춘계학술대회 논문집
• /
• pp.23-24
• /
• 2010

• 한국공작기계학회논문집
• /
• 제14권5호
• /
• pp.13-20
• /
• 2005

Micro EDM process is generally used for machining microholes, cavities, and three dimensional shapes. For machining micro structures, first of all, micro tool electrode is indispensable and WEDG system is proposed for tool fabrication method. When using WEDG, its machining characteristics are highly affected by many EDM parameters such as applied voltage, current, rotation speed, capacitance, and pulse duration. Therefore, the design of experiment is introduced to fully understand the effect of the EDM parameters on machining tool electrode. And an attempt has been made to develop the mathematical model for predicting the size of the tool electrode by calculating spark distance. The suggested model was verified with experiment and predicted working gap distance is in good accord with the measured value.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
• /
• 한국정밀공학회 2005년도 춘계학술대회 논문집
• /
• pp.1244-1247
• /
• 2005

The material removal mechanism of Electrical Discharge Machining (EDM) process has been studied for several decades. However, understanding of the material removal mechanism is still a difficult problem because the mechanism involves complicated physical phenomena including plasma. Especially, for a micro-EDM process, due to the influence of the debris that is generated during the machining process, quantitative modeling of EDM becomes more complex. To understand better the effects of the debris in the micro-EDM process experimentally, a new approach has been introduced in this study. Using a specially designed workpiece holder, the debris generated during the EDM with various process conditions has been collected. Then, using a simulated environment using micro-sized metal powders, the influence of the debris during the single EDM discharge has been observed. The effects of EDM process parameters on the debris size and product quality are discussed.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
• /
• 한국정밀공학회 2013년도 춘계학술대회 논문집
• /
• pp.191-192
• /
• 2013

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
• /
• 한국정밀공학회 2011년도 춘계학술대회 논문집
• /
• pp.235-236
• /
• 2011