3차원 실물복제기(RODS)는 3차원 스캐닝, SFFS 및 네트워크 등의 복합기능이 내장된 장치로서 제품개발 및 사무자동화등 다양한 분야에 적용 가능한 장비이다. 또한, 기존의 각각 독립된 시스템인 3D스캐너와 SFFS를 하나의 시스템으로 구성함으로서 제작시간과 업무 효율을 높일 수 있는 차세대 시스템의 일종이다. 실물복제기는 산업용과 오피스용으로 구분되어 질 수 있으며, 본 연구에서 개발하고자 하는 다종 재료용 하이브리드형 SFFS는 다품종 소량생산 환경에 적합한 제품의 제작 방식으로서 기능성 부품을 직접 제작/검증 할 수 있다.(중략)
폭발용접은 화약의 폭발에 의한 충격 에너지를 이용하여 금속을 접합시키는 방법으로서 화약의 폭발에 의해 생기는 순간적인 높은 에너지를 이용하는 접합법이다. 1944년에 처음으로 폭발용접의 기술적, 상업적인 이점으로 인해 수요가 증가하고 있는 실정이다. 적용 예는 거대한 판재의 cladding을 포함하여 cladding nozzle, tube 와 tubeplate의 접합, pipe와 pipe의 접합등에 사용되고 있다. 종래의 용접법으로는 용접이 곤란하거나 불가능한 것으로 생각되었던 이종금속에 대해서는 적용이 가능하 고, 용접에 의한 열영향을 받지 않으며 용접 속도가 대단히 빠르다는 잇점이 있다. 또한 용접의 차이가 커서 접합이 곤란한 금속을 폭발용접하면 이음부는 충분한 강도를 가지면서 용이하게 접합할 수 있는 것이 큰 특징이다. 대부분의 금속은 폭발용접이 가능하지만 폭발의 충격에 의해서 균열이 발생되기 쉽고 주철과 같이 취약한 금속 및 Mg을 함유한 알루미늄 합금(순 알루미늄과는 접합 가능함)등은 이 용접법을 사용하기 는 곤란하다. 시공상의 특징으로는 특별한 기계 장치가 필요하지 않고 모재가 판재 혹은 파이프상이면 모재 두께에 제한 받지 않고, 어떠한 형태와도 가능하기 때문에 다품종, 소량생산이 가능하다. 한편 접합시에 화약을 사용하기 때문에 취급에 있어서 주의를 요하고 큰 폭발음 때문에 용접장소의 제한을 받는다는 것이다.
기계가공 생산시스템에서 대량생산라인의 경우에는 측정 및 검사공정을 별도로 두고 있으나, 금형과 같은 다품종 소량 생산품의 경우에는 이러한 방식이 적합하지않다. 이러한 경우에는 유연성이 높은 3차원 측정기(CMM)를 설치하여 운용하고 있으나 운용비용이 많이 들고 관리하기가 쉽지 않으며 Setup 및 측정시간이 길어져 비경제적일 수가 있다. 또한 3차원 측정기의 한정된 크기때문에 대형가공물이라든지 탈착이 어려운 생산품의 경우에는 마땅한 특정 방법이 없는 실정이다. 본 연구에서는 개발된 OMM 시스템을 3종류의 TV Shadow Mask 금형의 측정에 적용한 결과를 소개한다. 측정된 결과는 CMM을 이용해 측정한 결과와 비교 했고, 비교된 결과를 이용해 개발된 시스템의 반복정밀도, 측정 정확도를 통계적 방법으로그리고 경제적 관점에서 CMM을 이용 한 기존의 방법과 개발된 시스템을 비교 평가했다.
본 논문은 전동형 모터의 Rotor의 자동 성형을 위한 자동화된 주조기 개발에 대한 결과이다. 개발된 자동화된 Rotor 전용 주조기는 수평형에 비해 금형의 크기가 약 1/2정도 이므로 금형 체결력이 반감되고, 기계 구조는 매우 작아진다. 그리고 Al용탕이 사출되는 과정에서 Spool -> Runner -> Gate -> Cavity(제품)에 이르기까지의 Runner를 최소화하여 재용융을 위한 에너지의 비용 절감을 할 수가 있다. 금형 구조가 간단하므로 금형비가 저렴하여 다품종 소량생산에 매우 유리하다. 개발제품은 수직형 구조로 알루미늄 용탕의 윗면의 공기가 금형의 유로 상측에 위치하므로 공기(gas)가 먼저 배출되어 사출(주조)후 Rotor 성형부에 남아 있는 기포가 최소화된다. 그러므로 충진도가 높아진다. Rotor 코아(규소강)가 크더라도 수직형은 금형내에 삽입(Inset)하기가 쉽고 또한, 제품의 착탈 부위와 사출부위가 다르기 때문에 작업성, 안전성이 우수하고 생산성이 매우 높다. 수직형은 충진 밀도가 매우 높고 밀도가 균일하기 때문 Rotor의 회전 소음, 진동에 대한 품질이 매우 우수하다. 따라서 고효율, 고품질의 전동모터 Rotor 제품 생산에 매우 효과적인 장비라 할 수 있다.
다품종 소량 생산은 제품개발의 사이클을 단축시켰다. 그 결과 생산기술의 축적에 의존한 제품경쟁력은 그 한계에 이르렀다. 결국 경쟁력 있는 제품생산을 위한 핵심적 전략은 제품개발기간 단축에 있다. 제품 개발기간에 가장 큰 영향을 미치는 요인 중에 설계 오류는 약 50%가 반복적으로 발생한다. 이는 제품 개발 노하우의 체계적 관리가 미비학, 숙련된 설계자가 보유한 제품개발지식의 공유가 잘 이루어지지 않기 때문에 나타나는 현상이다. 비록 설계 지식의 공유를 지원하는 시스템을 갖추었어도, 단순히 설계지식을 저장해놓은 경유에, 설계자가 키워드를 통하여 검색을 하게 되면, 원하지 않는 결과 까지 제공되어, 시스템의 사용이 저조해진다. 본 논문에서는 이 문제를 해결하기 위해, IKMS라는 시스템을 개발하였다. 이 시스템의 설계문서를 XML 형태로 저장, 다양한 문서가공이 가능하게 하였고, 온톨로지를 이용하여 지식 체계를 구성하였다. 이 시스템은 설계자가 온톨로지로 구성된 지식 체계를 통하여, 설계 지식을 공유하였고, 개발중인 제품에 대한 기술적 지식을 가지고 검색하게 함으로서 필요 없는 검색 결과를 최소화 하여, 이용하는 설계자의 일의 로드를 줄이고자 하였다.
소량으로 다품종을 생산하는 소규모 공장에서 적은 비용으로 쉽게 부품의 양 불량을 판별하는 시스템의 개발이 절실히 요구된다. 이러한 시스템의 개발을 위하여 다양한 환경에서도 물체를 인식할 수 있는 사람의 인식 능력과 같은 기능이 필요하다. 인간의 고등 지능은 대부분 두뇌의 신피질(neocortex)에서 비롯된다. 최근 이 신피질의 동작 원리를 컴퓨터에 접목시키는 연구 중의 하나가 Jeff Hopkins가 제안한 HTM 이론이다. 본 논문은 이 HTM 이론을 적용하여 소량 다품종 부품 생산 현장에서 부품의 이미지를 인식하여 양 불량을 판별하는 시스템인 PRESM(Parts image REcognition System for small scale Manufacturing industry)을 개발하였다. 개발 결과를 현장에 적용해 본 결과 실제 환경에서 부품의 양 불량 판별이 우수한 것으로 확인되었다.
CRM의 도입이란 마케팅전략을 제품중심에서 고객중심으로 바꾸고. 모든 프로세스를 고객중심으로 고객의 시각에서 출발하여 업무를 재설계하는 것이며, 이러한 고객관계관리를 강력하게 지원할 수 있는 정보시스템을 도입하는 것을 의미한다. 본 논문에서는 CRM마케팅의 발전변이를 고찰해 보고 CRM의 접근방법과 추진전략을 제시하여 이에 따른 우리의 문제점과 체제구축에 따른 기대효과를 도출해 보고자 하였다. 이에 CRM의 마케팅은 어떻게 발전되어 왔는가. 소품종 대량생산의 Mass 마케팅에서 Segmented Target 마케팅으로 발전되고, 다시 다품종 소량생산의 개별화된 One-to-One 마케팅에서 다시 Interactive Realtime 마케팅으로 발전하고 있다. CRM을 성공적으로 추진하기 위해서는 크게5가지 분야에서 접근하고 있으며, CRM은 기존의 고객만족 경영의 연장선상에서, IT 기술을 이용하여 데이터에 근거한 고객만족 경영으로 접근해야 한다. 그리고 Customer와 Relationship, Management. System의 각 측면에서 더 자세히 구현될 수 있다. 국내에서 성공적으로 CRM을 구축하기 위해서는 고객을 출발점으로 시작하여 상품을 개발하는 단계까지 순서적으로 접근하는 것이 바람직하며, 마케터의 관점에서 제품을 팔기보다는 고객의 관점에서 서비스하는 개념으로 접근해야 한다.
작업자-로봇 간 협업은 다품종 소량생산 기반의 스마트팩토리에서 중요한 요소가 된다. 기존 제조 공장을 스마트화하기 위해 AI 기반의 기술이 도입되고 있지만 이 경우 단기적 생산성 향상에 그친다. 이를 해결하기 위한 협업 지성은 인간의 팀워크, 창의력 등과 AI의 속도, 정확성 등이 결합되어 서로의 단점을 적극적으로 보완 할 수 있다. 그러나 현재 자동화설비는 돌발사태 발생 시 재해강도가 높기 때문에 안전대책이 요구된다. 따라서 본 논문에서는 깊이 영상 카메라를 이용하여 작업자 및 설비를 가상 세계에 구현하고, 시뮬레이션을 통해 작업자의 안전을 판별하는 공장 안전 제어 시스템을 설계하고 구현한다.
칩의 다품종소량생산 경향과 대규모화 영향에 비례하여, 칩 전체 설계공정 중에서 자동화문제에 가장 민감한 레이아웃 설계에 있어서도 복잡도 및 난이도가 증가하고 있다. 따라서 레이아웃 설계에서는 다루어야 할 대량의 설계 데이터를 고속, 효율적으로 관리 처리하기 위한 고도의 자동설계기법이 절실히 요구되고 있는 실정이다. 본고에서는 이러한 칩 개발과제를 배경으로 하여 먼저 VLSI의 레이아웃 설계의 개요를 고찰하고, 설계에 있어서의 주 문제인 배치 및 배선에 대한 기본적인 설계기법, 각기법의 차이점, 그리고 연구현황에 대하여 기술하고 있다.
중소규모 사업장의 대부분은 회분식 반응공정을 이용하여 소량 다품종의 제품을 생산한다. 회분식 공정은 연속식 공정에 비해 수동운전의 비율이 높아서 인적오류에 의한 사고발생 가능성이 상대적으로 높으며, 사고 발생 시 인적 피해가 크게 나타날 수 있는 가능성을 내포하고 있다. 또한 대규모의 사업장에 비해 적절한 위험성평가나 안전관리가 이루어지기 어렵다. 따라서 회분식 공정에서의 위험특성을 구체적으로 규명하고, 이를 바탕으로 회분식 반응기에서의 사고를 예방하기 위한 일반적인 가이드를 제시하고자 한다. 이러한 회분식 공정의 위험성평가와 관련하여 영국 및 미국 화공학회에서는 화학반응 및 회분식 반응공정의 위험성평가 지침을 제시하고 있다.(중략)
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[게시일 2004년 10월 1일]
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