창고관리 시스템은 RFID(Radio Frequency Identification) 기술을 이용하여 입 출고 관리에 대한 데이터를 자동으로 기록할 수 있을 뿐만 아니라 상품의 적재 위치를 정확히 보여주고, 적재된 상품의 현재 상태, 배치된 상품의 수량, 재고 상황 등의 정보를 실시간으로 확인 할 수 있게 해준다. 특히 냉동창고의 경우, 물품이 외부환경 요소에 민감하기 때문에 물품보관을 요청한 화주의 입장에서는 물품의 상태를 실시간으로 모니터링 하기를 원한다. 본 논문에서는 RFID 냉동창고를 이용하는 화주에게 본인의 물품상태를 실시간 원격으로 모니터링할 수 있도록 해 주는 스마트폰 기반의 애플리케이션의 개발내용에 대해 기술한다. 본 애플리케이션을 통해 화주는 물품의 입고요청, 출고요청을 실시간으로 보낼 수 있을 뿐만 아니라, 적재되어 있는 물품의 현재위치, 적재위치 이동경로, coldroom의 온도 등의 상태정보도 확인 할 수 있다. 냉동창고 업체는 RFID 냉동창고 관리시스템과 더불어 화주가 편리하게 이용할 수 있는 본 애플리케이션을 갖춤으로써 화주에 대한 서비스 향상에 기여하게 된다.
최근 들어 단순 보관의 기능만을 가지고 있던 기존의 냉동창고가 보관뿐만 아니라, 규격화된 유통시스템을 갖추어 전체 물류 공급망 관리의 효율성과 경쟁력을 갖추고자 한다. 이를 위해 라디오 주파수를 이용하여 움직이는 물체를 인식, 추적, 분류할 수 있는 기술인 RFID (Radio Frequency Identification)를 적용할 수 있다. 그러나 RFID 기술을 도입하기 위해서는 여러 시나리오를 통해 최적의 실행 방안을 도출해 내야하며, 이를 바탕으로 자동화 프로세스를 지원해 줄 수 있는 RFID 애플리케이션을 개발할 수 있다. 본 논문에서는 RFID 기술을 적용하여 최적화된 비즈니스 프로세스를 지원하는 냉동창고 관리 시스템을 개발하고자 한다. 이를 위해 냉동창고 업무 프로세스를 분석하고 RFID 기술 도입에 따른 의사 결정이 필요한 설계요소들을 식별한다. 식별된 설계요소들은 RFID 배치 시뮬레이터를 이용하여 RFID 데이터가 비즈니스 프로세스에 통합되는 과정에 대하여 그 효율성을 판단할 수 있게 한다.
국내 냉동 냉장창고는 중소규모의 형태로 많이 운영되고 있으며, 초기투자비와 운영비 대비 영업이익은 높지 않기 때문에, 일반창고에 비해 냉동 냉장창고의 운영은 휠씬 어렵다. 또한, 주변국인 일본과 중국의 진출에 따라 국내 냉동 냉장창고 산업은 위기를 겪고 있는 실정이다. 이러한 측면에서 본 연구는 국내 냉동 냉장창고의 성공요인을 분석하는 것을 연구의 목적으로 하였다. 본 연구의 방법론은 정성적인 전문가의 판단을 활용할 수 있는 Fuzzy-AHP 분석을 사용하였다. 응답자는 냉동 냉장창고 종사 경력이 15년 이상 된 전문가로 선정하였으며, 냉동 냉장창고의 성공요인의 가중치 및 우선순위를 제시하였다. 냉동 냉장창고의 성공요인 분석결과, 시설요인이 가중치 0.307으로 가장 우선적으로 고려해야하는 요인으로 분석되었다. 다음으로 제도 및 운영(0.263), 접근성(0.255), 표준화/자동화(0.175) 순으로 나타났다. 본 연구의 결론 및 시사점은 다음과 같다. 첫째, 항온항습시스템의 효율성과 건물의 단열성을 높이는 것이 필요하다. 둘째, 상품적재의 표준화보다는 장비의 표준화를 통하여 운영 효율성을 높이는 것이 중요하다. 셋째, 냉동 냉장차량의 사용으로 인해 물류 운송비용이 일반물류에 비해 높다. 따라서 냉동 냉장창고의 접근성은 우선적으로 고려되어야 한다.
본 연구에서는 냉장·냉동 창고의 화재 위험성을 최소화시키기 위해 적용 가능한 화재대응시설을 조사하고, 설치 시 발생할 수 있는 문제점을 파악하였다. 문제점을 해결하기 위해 국외에서 사용 중인 건식 스프링클러설비와 준비작동식 스프링클러설비의 작동 원리 및 특징을 분석하였다. 또한, 냉장·냉동 창고에서의 감지기 및 헤드의 오작동으로 인한 수손피해를 최소화할 수 있는 더블 인터록 시스템을 적용한 준비작동식 스프링클러설비의 적합성을 확인하였고, 이를 국내 냉장·냉동 창고에 적용하고자 한다.
냉동창고는 일반 창고와 달리 냉각설비를 갖춘 단열된 건물의 창고로서, $0^{\circ}C$이하의 다양한 유형의 냉장/냉동고에 물품들을 입고, 적재, 출고하는 일련의 업무가 운영된다. 최근 냉동창고에 RFID 기술이 도입됨으로써 창고 내 물품관리를 네트워크화, 지능화할 수 있게 되었다. 그러나 RFID 시스템으로 인한 물리적 인식 실패뿐만 아니라 논리적 인식 실패로 인한 물류정보 불일치가 발생하게 되면 RFID 냉동창고 관리시스템의 신뢰도가 떨어지고 업무의 효율이 감소하게 된다. 본 논문에서는 RFID 냉동창고 관리 시 발생하는 다양한 종류의 오류들을 즉각적으로 탐지할 수 있는 슈퍼바이저 시스템의 개발내용에 대해 기술한다. 이는 RFID 냉동창고 관리업무상 발생할 수 있는 오류들의 제약조건들을 미리 설정하고 오류의 알림을 받을 수 있는 마스터 슈퍼바이저와 냉동창고 내 업무를 처리하는 작업자가 오류에 대한 알림을 받고 그 자리에서 오류를 직접 확인하고 처리할 수 있는 모바일 슈퍼바이저로 구성된다. 본 논문에서는 슈퍼바이저 시스템이 RFID 냉동창고 관리시스템 상의 오류들을 탐지/분석하는 시간을 줄임으로써 신뢰성을 높이기 위한 평균복구시간을 줄일 수 있음을 보인다.
연구목적: 국내외 냉장·냉동 창고 수는 증가 추세에 있으며 최근 잇따라 대형 냉장·냉동 창고의 화재가 발생하고 있다. 화재는 꾸준히 발생하고 재산피해액은 매년 증가 추세를 보여 대형 냉장·냉동 창고에서 발생하는 화재 예방에 대한 부분의 중요성이 커지고 있다. 연구방법: 실제 냉장·냉동 창고를 현장 조사하고 화재 사례 등을 분석하여 화재 위험성을 도출 및 그 특성을 분석하였으며 국외의 냉장·냉동 창고의 적응성 있는 소방기술로 대두되고 있는 저산소 화재예방시스템(ORS)에 대해 조사해 화재시뮬레이션(FDS) 를 통해 냉동 창고 모델링을 진행하여 산소농도에 따른 화재성상을 분석하였다. 연구결과:화재시뮬레이션을 통해 산소 농도 21%, 저산소 화재예방시스템 작동 상태인 15.7%와 추가로 17.7, 16.7%를 분석한 결과 21, 17.7, 16.7%상태에서 3~4분 이내에 플래시오버에 도달하였으나 산소농도를 15.7%로 낮춘 경우 13분간 화원을 가해도 착화되지 않았다. 결론: 본 연구에서는 저산소 화재예방시스템의 개념 및 전반적인 부분을 이해하고 화재시뮬레이션을 통해 냉동 창고 모델링하고 산소농도에 따른 분석을 진행해 저산소 화재예방시스템(ORS)의 화재방호 적응성에 대해 분석하였다. 앞으로 실대형 실증실험과 관련 규정이 마련되어 화재의 사각지대에 놓인 냉장·냉동 창고의 화재 예방에 대한 솔루션이 제공되길 기대한다.
최근 넓은 창고에서 물품들을 좀 더 효율적으로 관리하기 위해 RFID(Radio Frequency Identification)를 이용한 창고관리시스템(Warehouse Management System)에 대한 연구가 활발히 진행되고 있다. 창고관리시스템에서 중요한 요소 중 하나는 물품의 정확한 위치파악이다. 특히 냉동 창고에서는 물품 보관을 하는 coldroom의 안팎 온도차이로 인한 물품의 적재위치 오류는 물품의 변질을 가져오게 하므로 실시간 정확한 위치를 파악하는 것이 중요한 요소가 된다. 기존의 연구방법들에서는 coldroom 입구에 RFID리더기를 설치하여 물품이 인식될 때 단지 그곳에 적재되는 것으로 인식하였다. 그러나 이러한 방법으로는 물품이 coldroom으로 들어가다 다시 돌아 나오는 경우, 반대로 물품이 밖으로 나가다 다시 들어오는 경우 등과 같은 상황에서는 물품의 위치가 잘못된 정보를 가지게 된다. 본 논문에서는 냉동 창고관리시스템에서 2대의 RFID리더기가 설치된 지게차를 이용하여 물품의 적재위치 정확성을 높이기 위한 방법을 제안한다. 지게차에 설치된 2개의 RFID리더기는 각각 천장에 부착된 태그로부터 위치데이터와 지게차에 적재된 물품데이터를 획득한다. 2개의 리더기로부터 수집된 데이터를 분석하여 물품의 입/출고 상황정보와 물품의 이동경로정보를 실시간으로 모니터링 할수 있다. 이를 통해 실시간 냉동 창고 적재위치 오류를 감지해 냄으로써 냉동 창고관리시스템의 물품보관에 대한 효율성을 높일 수 있게 된다.
기존의 RFID (Radio Frequency Identification) 기반 냉동창고 시스템에서는 cold room 입구에 RFID 리더기를 설치하여 물품이 인식될 때 단지 그곳에 적재되는 것으로 인식하였다. 그러나 이러한 방법으로는 다양한 상황에서 물품의 적재위치 인식에 오류가 발생하게 된다. 냉동창고에서는 물품 보관을 하는 cold room의 안팎 온도차이로 인해 물품의 적재위치 오류는 물품의 변질을 가져오게 하므로 실시간 정확한 위치를 파악하는 것은 매우 중요하다. 본 논문에서는 2대의 RFID 리더기가 설치된 지게차와 천정태그를 이용하여 냉동창고 관리시스템에서 물품의 적재위치 오류를 해결하기 위한 방안을 제시한다. 지게차에 설치된 2개의 RFID 리더기는 각각 천장에 부착된 태그로부터 위치데이터와 지게차에 적재된 물품데이터를 획득한다. 2개의 리더기로부터 수집된 데이터를 분석하여 물품의 입/출고 상황정보와 물품의 이동경로정보를 실시간으로 모니터링 할 수 있다. 이를 통해 냉동창고의 물품보관에 대한 효율성을 높일 수 있게 한다.
본 연구는 국내 냉동보관창고 보관온도에 대한 조사자료를 활용하여, 온도분포를 추정하였고 이를 미생물 위해 평가(microbial risk assessment; MRA)의 입력변수로 활용할 수 있도록 적정 확률분포 모델을 제시하였다. 조사에 참여한 8곳의 냉동보관창고에서 측정된 공간상의 온도는 최저 $-25.8^{\circ}C$, 최고 $-10.3^{\circ}C$, 평균 $-20.48{\pm}3.08^{\circ}C$이었으며, $-18^{\circ}C$이상의 냉동창고 비율은 20.4%로 조사되었다. 공간별 온도분포는 자연대류를 이용하는 냉동창고의 경우 상단(2.4~4 m) $-22.57{\pm}0.84^{\circ}C$, 중단(1.5~2.4 m) $-22.49{\pm}1.05^{\circ}C$, 하단(0.7~1.5 m) $-22.68{\pm}1.03^{\circ}C$, 최고온도차이는 $1.78^{\circ}C$이었으며, 강제대류를 이용하는 냉동창고의 온도분포는 상단(2.4~4 m) $-17.81{\pm}1.47^{\circ}C$, 중단(1.5~2.4 m) $-17.94{\pm}1.44^{\circ}C$, 하단(0.7~1.5 m) $-18.08{\pm}1.42^{\circ}C$, 최고온도차이는 $0.94^{\circ}C$로 조사되었다. 보관온도는 냉동창고 모든 공간에서 온도가 일정하게 유지되는 것이 아니라 편차가 존재하는 것으로 나타났다. 이상의 수집된 온도자료는 @RISK를 이용, 적합성 검정(GOF: A-D, K-S test)을 수행하여, MRA에서 활용할 수 있는 국내 냉동보관창고 온도분포에 대한 가장 적합한 확률분포모델로 Lognormal [5.9731,3.3483, shift(-26.4281)]이 선정하였다.
최근 들어 단순 보관의 기능만을 가지고 있던 기존의 냉동창고가 보관뿐만 아니라, 규격화된 유통 시스템을 갖추어 전체 물류 공급망 관리의 효율성과 경쟁력을 갖추고자 한다. 이를 위해 라디오 주파수를 이용하여 움직이는 물체를 인식, 추적, 분류할 수 있는 기술인 RFID (Radio Frequency Identification)를 적용할 수 있다. 본 논문에서는 RFID 기술을 적용하여 최적화된 비즈니스 프로세스를 지원하는 냉동창고 관리 시스템을 개발하고자 한다. 이를 위해 냉동창고 업무 프로세스를 분석하고 RFID 기술 도입에 따른 의사결정이 필요한 설계요소들을 식별한다. 식별된 설계요소들은 RFID 배치 시뮬레이터를 이용하여 RFID 데이터가 비즈니스 프로세스에 통합되는 과정에 대하여 그 효율성을 판단할 수 있게 한다.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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