• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.3 no.3
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• pp.5-8
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• 1986

우리나라 전산업의 R & b 투자율을 보면 표5에서와 같이 1.01%로서 일본의 2.03% 미국의 2.88%에 비해 크게 부족한 실정이다. 또한 기계공업에서는 2.25%로서 상당히 높은 비율로 나타나고 있으나 역시 일본 및 미국에 비해 뒤떨어지고 있음을 볼 수 있는데 그러나 타업종과 달리 기계공업중 전기. 전자와 정밀기기업종이 중심이 되어 기업의 기술 개발투자를 선도하고 있으나 기술집약도가 높은 이 부문에서 선진국과 큰 격차를 나타내고 있음을 알 수 있다. 이와같이 우리나라 기계공업체도 최근에는 많은 기술개발투자를 하고 있으나 이에 비해 개발실적은 우리기술이 크게 낙후된 실정이어서 아직도 선진공업국수준 이하의 기계를 개발중에 있는 것으로 평가되고 있는데 즉, 선진국에서는 이미 5-10 년전에 개발 공급한 제품들을 개발하고 있어 한마디로 복사단계의 기술개발이라고 하겠다. 그리고 국내 베어링회사인 K사의 R & b 투자실적 및 계획을 '85 년도에 1.4%로 저조하였으나 '88 년에는 2.9%로 계획하고 있어 R & b 투자에 많은 관심을 가지고 있음을 알 수 있으나 다른 투자를 할 수 없는 실정인 것으로 나타나고 있어 베어링산업의 또하나의 문제로 지적하지 않을 수 없다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.13 no.9
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• pp.149-155
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• 1996

Recent researches in the trouble monitoring system of grinding process have emphasized the use of deep knowledge. Such works include the monitoring and diagnostic systems for cylindrical grinding using sensors on chatter vibration and grinding burn during the process. But, since grinding operations are especially related with a lalrge amount of ambique parameters, it is effectively difficult to detect the grinding troubles occuring during the grinding process. In this paper, monitoring system for grinding utilizes the neural networks based on grinding power signatures. The monitoring system of grinding operations, which makes use of PDP neural networks, is presented. Then, the implementation results by computer simulations and experimental data with respect to chatter vibration and grinding burn are compared.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.13 no.9
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• pp.62-69
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• 1996

Interpolator is a very important element in NC machines in that it controls tool path and speed. In this paper, studied were extensive interpolation characteristics of reference pulse method among various interpolation and pulse generation methods. Specifically, processing speed and path error of DDA, SPD and SFG methods were compared and analyzed against line, circle and elipse. As a result, in the point of processing speed, SPD method was found to be the best for line interpolation, SFG method for circle and ellipse, and DDA method was found to be the slowest for all paths. In the point of path error, DDA method was found to have the biggest error for all kinds of paths.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.13 no.7
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• pp.29-35
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• 1996

For semi-solid forging with aluminuim alloys, it is required to develope the globular grain structure. It was studide that cold upsetting ration in SIMA process has effect on the globularization of grain structure. Globular microstructure was generated without cold upsettings for commercial aluminium alloys. In the case of A12024, the range of grain size was 40 .approx. 50 .mu. m. The grain growth in growth in globular microstructure depend on heating time. Spur gear was forged in semi-solid state to investigate the forging condition for A12024 with hydraulic press.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.14 no.10
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• pp.58-67
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• 1997

Generally, die polishing process occupies about 30 .approx. 50% of the whole die manufacturing time. However, die polshing has not been automated yet, since it needs a great deal of experience and skill. This study aims at development of an expert system for die polishing which gives such optimal parameters as tool and polishing conditions. Through experiments, polishing characteristics such as surface roughness, stock removal and scratch were analyzed quantitatively for each polishing tool, and a knowledge base for the expert system was established. Evaluation tests show that the developed system works well to suggest the optimal polishing conditions and it is very promising.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.10 no.3
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• pp.47-56
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• 1993

Typical plastic strains in the machined surface are very difficult to measure, since they are located within a very short distance from the surface and they change very rapidly. There is an alternative way to determine the residual strain in plastically deformed materials by measuring the grain size after a subsequent recrystallization precess. Although, this technique has been successfully applied by several researchers to find the plastic zone around notches and cracks in various materials and welding beads, few works have been reported using the recrystallization method to determine the residual strains in machined surface. Therefore, the purpose of this investigation is to explore the effectiveness of the recrystallization technique in machining applications and in particular, to find the effect of cutting parameters, i.e., depth of cut, rake angle, on the plastic strains. As the result, the recrystallization technique was succesfully applid to determine the plastic strain in machined surface.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2001.10a
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• pp.269-275
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• 2001

정밀가공기계 및 소음발생원의 방진재료로서 사용될 수 있는 재료는 우선 내부 및 외부진동의 흡수성과 감쇠성이 뛰어나야 하고, 시간 및 온도변화에 따라 형상 및 치수 정밀도가 안정되어야 하며, 불규칙한 외력과 운동전달기구의 변동 하중 하에서도 높은 정적, 동적 강성을 유지해야 한다. 본 연구에서 개발한 재료인 Ferrite-Resin 복합재료는 Resin-Concrete에 미세한 산화철을 filler 재료로 사용함으로써 주철 및 강의 구조재료가 갖는 강성과 비중의 값에 접근시킬 수이었다. 일반적으로 불포화 폴리에스테르 수지나 에폭시계 수지는 glass 전위점의 근처에서 진동에너지의 흡수가 큰 영역이 존재하며 이는 10 .mu.m 이내의 미세한 filler재료가 포함되었을 경우에도 그 종류에 관계없이 큰 변화가 없는 성질이다. 시험편을 통한 재료실험을 통하여 개발된 복합재료를 모델 구조물에 적용시킴으로서 그 적용성을 검토하였다. 앞으로의 수지와 Ferrite 함유량 및 제조 공정이 적절히 모색되면, 이 방진재료가 정밀기계의 구조재료로서 뿐만 아니라 냉동기, 소형선박의 기관실, 가전제품 및 기어박스 등의 케이싱 재료로 사용되는 방진재료로서 그 응용이 확대될 수 있을 것으로 본다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1994.10a
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• pp.55-60
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• 1994

최근의 사무기기용 다면체반사경을 비롯하여 메모리 디스크,복사기용 드럼등은 물론 레이저 응용, X-선용의 천체망원경 및 현미경등의 광기술에 "초정밀 가공기술"의 용도가 점차 확대되어 가고 있는데, 이는 진보된 과학과 공업기술에 대한 시스템에 있어서 광학, 전기 및 전자 그리고 기계 부품의 생산에 가장 중요한 핵심기술의 하나이다. 본 연구에서는 초정밀 전용 공작기계가 아닌 범용 CNC 선반에 초정밀 절삭공구인 직선 절인의 천연다이아몬드 공구와 공작물로써 알루미늄합금을 장착하고, 선삭하여 초정밀 절삭에 관한 정성적인 데이터를 얻고자, 절삭조건에 따른 표면거칠와 절삭력 등의 변화를 조사하였다.변화를 조사하였다.

• Proceedings of the Korean Society of Machine Tool Engineers Conference
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• 2000.10a
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• pp.206-210
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• 2000

금형 및 자동차 산업에 널리 사용되는 앤드밀 가공에서 종종 소비자가 요구하는 가공 정밀도를 충족시켜 주지 못하는 경우가 발생한다. 이것은 열 변형, 공구 마모, 공작 기계 자체의 오차, 공구 처짐 등 다양한 원인이 존재한다. 본 연구에서는 공구 처짐으로 발생되는 가공 오차를 줄임으로써 가공 정밀도를 향상하기 위한 시스템을 개발하고자 한다. 이를 위해 3차원 볼 앤드밀의 절삭력 모델을 개발하고 시뮬레이션한다. 또한, 상용 CAD 시스템의 형상 및 가공 정보를 이용함으로써 모델링에서부터 가공 경로 생성, 그리고 경로 보정이라는 과정을 일괄적으로 수행할 수 있도록 한다. 이를 통해 사용자는 가공 전 시뮬레이션을 통해 가공 오차를 줄일 수 있는 기회를 제공 받는다. 따라서, 실제 가공에서 보다 높은 가공 정밀도를 얻을 수 있을 것이다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2004.05a
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• pp.179-179
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• 2004

최근 산업계 기술 동향은 첨단화, 고정도화 그리고 초소형화하고 있으며, 초정밀 가공 기술(nano technology)의 발전에 따른 고정밀의 계측기술이 요구되고 있는 실정이며, 기계구조 재료가 다양한 조건 하에서 사용되어지고 있다. 이에 따라 새로운 정밀계측기술 또한 급속히 발전하고 있으며, 특히 비접촉 정밀 계측 분야에서는 레이저(laser)를 이용한 광계측 방법이 선호되고 있다. 레이저를 이용한 비접촉 계측방법은 기계구조물의 미소하중, 미소균열검출, 미소변형계측, 정밀계측 등의 분야에 장점을 가지고 있어 관심이 높아지고 있다.(중략)