• Proceedings of the KAIS Fall Conference
• /
• 2008.11a
• /
• pp.335-338
• /
• 2008

2단발포에서 금형시간이 천연고무(NR) 스폰지의 팽윤에 미치는 효과를 검토하였다. Kneader와 Rollmill을 사용하여 NR컴파운드를 제조하고 높은 압력조건의 1차금형에서 부분가교시킨 후 대기압의 2차 금형에서 발포와 가교를 완성시켰다. NR스폰지의 겉보기밀도를 측정하고 주사전자현미경을 사용하여 셀구조를 관찰하였다. 얻어진 스폰지에 대하여 실온에서 톨루엔, 이소옥탄, 항공유에 의한 팽윤거동을 조사하였다. 1차금형시간이 증가하면 NR스폰지의 겉보기밀도가 증가하고 팽윤비가 감소하였다. 2차금형시간이 증가하면 NR스폰지의 겉보기밀도가 감소하고 팽윤비가 증가하였다. 용매의 접촉에 의한 NR 스폰지의 부피팽윤비를 높이기 위하여 금형에서 동시에 발생하는 발포제의 분해반응과 NR의 가교반응을 적절히 조절하는 것이 중요하다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers A
• /
• v.39 no.9
• /
• pp.893-899
• /
• 2015

In the design of injection molds, the temperature distribution and deformation of the mold is one of the most important parameters that affect the flow characteristics, flash generation, and surface appearance, etc. Plastic injection analyses have been carried out to predict the temperature distribution of the mold and the pressure distribution on the cavity surface. As the input loads, we transfer the temperature and pressure results to the structural analysis. We compare the structural analysis results with the thermal expansion effect using the actual flash and step size of a smartphone cover part. To reduce the flash problem, we proposed a new mold design, and verified the results by performing simulations.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
• /
• 1992.10a
• /
• pp.68-72
• /
• 1992

자동차 및 각종 판재 성형시 성형율을 향상시키는 방법에는 신소재 개발, 금형기술개발, 접촉부의 마찰을 줄여 주기 위한 윤활 등등이 있겠으나 손쉽게 공구다이 상하에 비드를 설치하여 판재를 성형할 경우 미끄럼 저항의 균형을 이루어 주름 억제와 두께분포가 보다 균일해지며 스프링백 현상 등으로 인한 성형 후 치수 불량 등을 주어 판재성형율을 향상시키는데 기여할 수 있다. 본 연구에서는 펀치가 판재를 성형하기 위해 진행됨에 따라 공구다이와 펀치간의 접촉각도가 변하게 되는 점을 고려하여 인출 각도변화에 따른 인출특성 및 마찰계수 변화등을 알아보고자 하며 원형 형태의 환저비드, 단일원형비드, 이중원형 비드의 종류와 크기변화 및 비드좌우 모서리 변화, 공구다이모서리변화, 블랭크가압력 변화, 비드 전진깊이 변화, 비드통 과 후 재료의 기계적 성질 변화등 인출 특성에 영향을 미치는 인자들을 변화시켜나가며 이에 따르는 인출특성을 Data Bank화 시켜 비드 종류나 형상에 따른 금형설계의 기초자료를 제공하고자 한다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
• /
• v.16 no.6
• /
• pp.114-122
• /
• 1999

By using the FEM, a method for the stress analysis of the presented dies has been proposed. In this method, FEM and Lame equation are used for the analysis of the die insert and the stress ring, respectively. The proposed method includes the calculation of the contact pressure between the die insert and the stress ring. To show the validity, the proposed method has been applied to the simple test problem. The results of the stress analysis have been compared with the results of ANSYS, a commercial FE-code. Cold extrusion has been simulated by using the rigid-plastic FEM and the results of the deformation analysis have been used as the input of the die structure analysis. The stress states of the prestressed extrusion die have been obtained. The stress analysis of the die insert with stress rings has also been performed during extrusion.

• Proceedings of the Korean Society of Tribologists and Lubrication Engineers Conference
• /
• 1992.11a
• /
• pp.31-37
• /
• 1992

금형을 이용하는 소성가공에서는 형 사이에서 셩형되는 소재가 소성변형되지만 이때 소재는 형의 표면을 따라 미끄러지면서 유동하므로 형재료와 소재간에는 큰 마찰력이 작용하고, 형재료는 이 마찰력에 의하여 전단응력이 작용하게 된다. 따라서 이러한 전단응력이 반복하여 작용하는 프레스가공 등에서는 형의 수명이 항상 문제가 된다. 물론 형의 수명은 형재료가 프레스압력에 견디지 못하여 형이 균열되거나 펀치가 절단되는 것 같은 형재료의 강인성이 불충분하기 때문에 비교적 조기에 일어나는 파손에 의하여 수명의 대상으로 되는 경우도 있지만 무엇보다도 형의 수명을 죄우하는 가장 중요한 사항은 형재료의 내마멸성이다. 따라서 본 연구에서서는 이들 제인자를 고려하여 Die 및 Punch의 재료로 널리 사용되는 냉간성형용 Die강인 STD 11의 마멸특성을 알기 위하여 미끄럼 속도, 접촉압력 및 미끄럼 거리등을 변화시켜 내마멸성을 나타내는 최적사용조건을 찾고자 하는 것을 목적으로 하였다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
• /
• v.16 no.5
• /
• pp.873-882
• /
• 1992

The study is concerned with the rigid-plastic element analysis for axisymmetric hydromechanical deep drawing in which the fluid flow influences the metal deformation. Due to the fluid pressure acting on the sheet material hydromechanical deep drawing is distinguished from the conventional deep drawing processes. In considering the pressure effect, the governing equation for fluid pressure is solved and the result is reflected on the global stiffness matrix. The solution procedure consists of two stages ; i.e., initial bulging of the sheet surface before the initiation of steady fluid flow in the flange and fluid-lubricated stage. The problem is decoupled between fluid analysis and analysis of solid deformation by deformation by iterative feedback of mutual computed results. The corresponding experiments are carried out for axisymmetric hydro-mechanical deep drawing of annealled aluminium sheet as well as for deep drawing. It has been shown from the experiments that the limit drawing ratio for hydro-mechanical deep drawing is improved as compared with deep drawing. The computed results are in good agreement with the experiment for variation of punch head and chamber pressure with respect to the punch travel and for distribution of thicknees strain. It is thus shown that the present method of analysis can be effectively applied to the analysis of axisymmetric hydro-mechanical deep drawing processes.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
• /
• v.22 no.3 s.168
• /
• pp.86-92
• /
• 2005

In this paper a forward-backward can extrusion process are analyzed by using rigid-plastic FEM simulation. FEM simulation is conducted to investigate forming characteristics such as deformation modes fur different process parameters. Design parameters such as thickness ratio, punch angle, friction factor and diameter ratio are selected to study the effect of them on the pattern of material flow. The analysis is focused mainly on the influences of the design factors on deformation pattern in terms of forming load, extruded length ratio and volume ratio. It is known for the simulation that the forming load, the length ratio and the volume ratio increase as the thickness ratio (TR), the wall thickness in forward direction to that in backward direction, decreases. The various punch angles have slight influence on the forming load. length ratio and volume ratio. However friction factor have little effect on the forming characteristics such as the forming load, volume ratio and so on. In addition the forming load increases as diameter ratio (DR), the outer diameter of a can in forward direction to that in backward direction, increases. Furthermore the extruded length ratio is lowest with a certain value of DR=0.85 among diameter ratios. Pressure distribution exerted on the die-material interface is illustrated schematically.

• The Korean Journal of Rheology
• /
• v.5 no.1
• /
• pp.85-92
• /
• 1993

수지이동 성형공정에서 수지가 섬유직조망에 함침될 때의 투과계수와 수지의 표면 장력으로 인하여 유동진전면에서 발생하는 모세관압을 실험적으로 측정하였다. 두 종류의 섬유조직망에 대해서 가공율이 증가함에 따라투과계수는 증가한다. 수지, 섬유 그리고 공기 가 서로 다른 세 개의 상을 구성함으로써 수지의 표면장력의 영향을 받는 비정상상태의 투 과계수가 수지의 섬유직조망에 포화된 정상상태에서 측정된 투과계수보다 본 실험에서 수행 된 모든 기공을 범위에서 크다는 것을 보여주었다. 수지 유동진전면에서 발생되는 모세관압 은 기공율이 감소함에 따라 증가하였고 섬유직 조망의 기공율이 0.469인 경우에는 금형입구 에서의 수지주입압력의 25%에 해당되는 모세관압이 발생되는 것으로 나타났다. 따라서 모 세관압을 가공조건으로 고려해다 한다는 것을 제시할수 있었다. 또한 본연구에서 사용된 임 의 배향 섬유직조망에 대해 실리콘 오일과 유리섬유 계면의 동적접촉각 측정을 통하여 섬유 배향 및 기공의 분포를 나타내는 형상인자의 값을 구함으로써 실제 RTM 공정에서 발생되 는 모세관압을 예측할 수 dLT는 기초자료를 제시하였다.

• Journal of the Korean Society of Fisheries and Ocean Technology
• /
• v.30 no.1
• /
• pp.53-63
• /
• 1994

The conventional cold-heading process for the production of a bolt-shaped product is composed of some process and two or three blows heading. The strength of a bolt-shaped product produced by multi-blow heading depends on the working conditions of the heading process such as preforming die angle, corner-radius of the necked portion of product, and the reduction in height during pre-forming. Arigid-plastic finite-element program(RDHPSC) has been coded and the program testified by comparison with the results of experimentation. A method of testing the optimum die-conditions in the double-blow heading process by use of RDHPSC analysis is discussed a fundamental structures of CAD/CAPP system for two-blow heading process is discussed.