• 대한기계학회논문집
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• 제17권1호
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• pp.38-45
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• 1993

본 연구에서는 선반작업에서의 피삭체의 형상을 특징형상(feature)단위로 정 의하였고, 이 특징형상을 이용하여 형상정의를 수행한 후 가공순서 및 가공조건을 대 화형식으로 입력하면 공구위치 데이터(CL data)를 자동으로 산출하고 이를 기계제어데 이터(MC data)로 변화시켜 주는 NC선반가공 프로그래밍시스템 FeaTURN (Feature-based TURNing system)을 개발하였다.

• Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
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• 제35권1호
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• pp.75-81
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• 2011

이종합금인 알루미늄 합금 6061-T6와 알루미늄 합금 5083-O의 용접을 위해 마찰교반 용접기술을 사용하였다. 마찰교반 용접된 이종 접합부에 대하여 기계적 특성, 경도 및 조직변화를 관찰하였다. 용접재의 기계적특성은 후진 측에 위치한 알루미늄 합금의 교반영역에 형성되는 미세조직이 주요한 변수로 작용하였다. 이종 알루미늄 합금이 교차한 양파 모양 형상의 얇은 층을 이루었다. 미세조직관찰에서 공구회전방향과 무관하게 이종합금 접합부에 기공이 관찰되지 않았으나 6061-T6 쪽 열영향부 영역에서 결정립 조대화기 뚜렷하였다. 본 논문의 연구결과, 결함이 없는 최상의 용접조건은 Al 6061-T6를 공구 진행방향에 전진 측에, Al 5083-O를 후진 측에 위치하고, 이송속도 124 mm/min, 1250 rpm의 공구의 회전수, 5 mm의 프루브 직경, 4.5 mm의 프루브 길이, 20 mm의 공구어깨, $2^{\circ}$의 공구 경사각 이다. 이때 용접재의 최대인장강도는 231 MPa이였고, 항복강도는 121 MPa을 나타내었다.

• 한국정밀공학회:학술대회논문집
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• 한국정밀공학회 2013년도 춘계학술대회 논문집
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• pp.205-206
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• 2013

• 안전기술
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• 제158호
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• pp.12-14
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• 2011

서울 관악구 신림동에 위치한 강남순환도시고속도로 6-1공구, 이곳은 연장 155m의 터널을 뚫는 현장으로, 시공 초기인 현재는 발파작업이 한창 진행되고 있다. 발파작업은 다량의 폭약이 수시로 사용되는 만큼 위험성이 상당히 높은 공정 중 하나다. 하지만 이곳 현장의 모습을 보면 정말 위험공정이 맞나하는 의구심이 들게 된다. 그만큼 안전관리가 철저하다는 얘기다. 수차례에 걸친 시험발파를 통해 진동과 소음을 최소화한 발파작업이 이뤄지고 있으며, 작업 시 대응절차에 나서는 근로자들의 모습도 일사불란하기 그지없다. '안전'으로 터널공사의 새로운 교과서를 만들겠다는 이곳 현장을 찾아가 그들만의 특별한 안전활동을 살펴봤다.

• 한국정밀공학회지
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• 제10권1호
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• pp.108-113
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• 1993

This paper proposes a method for obtaining blend surfaces between machining data of surfaces. This blending algorithm consists of trangation, detection, tracing, construction of blend surfaces, and generation of machining data for the blend surfaces. Inpus of the algorithm are a blend radius and machining data of surfaces to be blended. CL data as well as CC data can be applied as an input machining data of the algorithm.

• 한국산학기술학회논문지
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• 제21권2호
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• pp.627-633
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• 2020

일반적인 기계나 자동차 등의 제조업 조립공정은 공정별 흐름에 근접센서, 바코더, RFID, ZigBee, Bluetooth, 무선 센서 네트워크 등의 유무선 정보 수집 장치를 활용하여 실시간으로 공정 진행 정보를 네트워크를 통하여 상위의 제조 실행 시스템 MES(Manufacturing Execution System) 서버로 수집하는 방식으로서 공정의 흐름을 파악하고 생산량을 점검하기에 적합하나 개별 작업자의 해당 작업장 내에서의 작업 누락이나 동선 파악을 위한 실시간 위치 추적은 어려운 실정이다. 이를 극복하기 위하여, 작업자 공구의 실시간 위치 추적시스템 도입을 통해 공구의 위치 및 궤적을 실시간으로 분석하여 작업자에게 일관된 작업 순서를 지시하고 작업의 누락 및 가감을 체크한다면, 비숙련공이나 실수에 의해서 조립공정에서 발생할 수 있는 조립불량을 작업자에게 실시간으로 알려주거나 사전에 차단하여 생산성 및 품질향상을 이룰 수 있다. 이를 위하여, 전동공구의 기계적인 진동 및 무선통신 노이즈를 제거하고 측정신호의 정밀도 향상을 위하여 칼만필터를 적용한 UWB(Ultra Wide Band) 삼변측량 기반의 실시간 공구 위치 추적 센서시스템을 개발하였고 이동평균필터에 비해 약 21%의 무선측정 성능개선을 통하여 그 효용성을 증명하였다.

• 한국기계가공학회지
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• 제6권3호
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• pp.53-57
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• 2007

This paper presents a geometrical error compensation of tool alignment for B axis controlled machine. In precision machining, tool alignment is crucial parameter for machined surface. To decrease tool alignment error, plus tilted tool from B axis center is touched to reference work piece and checked the deviation from original position. Same process is performed in minus tilt. Comparing these 2 touch positions, wheel alignment error in X axis and Z axis can be calculated on B axis center. Experimental results show that this compensation method is efficient to correct tool alignment.

• 한국정밀공학회지
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• 제14권10호
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• pp.50-57
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• 1997

A fast tool servo (FTS) for diamond turning improves machining accuracy by quickly compensating relative position errors between the cutter and the workpiece. Therefore, the FTS needs to have large band-width with good tracking performance. Serious hysteresis nonlinearity of PZT actuators used in the FTS, however, deteriorates fast tracking performance. Several types of feedforward hysteresis compensators and feedback controllers are tested to improve tracking performance. Through simulations and experiments, control structure which yields the smallest tracking error is selected. The maximum peak to peak error in tracking a sinusoidal waveform is reduced by one fifth compared to that of a regular PID controller.

• 한국기계가공학회지
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• 제6권4호
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• pp.71-75
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• 2007

Geometrical error of ultra-precision machining due to spherical tool alignment error is analyzed. Deviation of spherical edge, ranged several ten micrometers, generates vertical and horizontal error of tool path and affects profile accuracy of machined surface. Simulation of machined error shows effect of tool alignment error and enables to estimate alignment error. This work provides technical insights into the minimizing of geometrical error of ultra-precision machining.

• Journal of Advanced Marine Engineering and Technology
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• 제18권1호
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• pp.92-100
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• 1994

For generating NC machining data automatically, it is important to handle computer models such as geometric shape data including engineering specifications for the mechanical part to be manufactured. We proposed unique CAM system for a personal computer that can define the geometric shape in an ease manner and machine the sculptured surfaces of a mold cavity. In this paper, the theoretical basis of generation of high precision machining data for a mold cavity is obtained. The first is geometric modelling, and the second is high precision machining with an optimized tool path algorithm satisfying given tolerance limits. Especially, the bicubic Bezier basis function is adopted for a geometric modelling.