• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.12 no.9
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• pp.115-125
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• 1995

부품가공에 있어서 생산성향상을 위하여 버제거를 위한 고도의 기술이 더욱 중요하게 되었다. 특히 CIM 체제에서는 버제거의 자동화를 위하여 가공중에 발생하는 버형성과 파단현상을 정량적으로 예측할 필요성이 더욱 커졌다. 이미 연구된 2차원절삭에서의 버형성 모델을 실제적인 3차원절삭에 적용하기 위하여 기존의 모델을 수정하는 작업이 이루어졌다. 3차원 절삭모델로는 절삭인선에 수직한 면에서의 칩과 공구의 상대운동에 의해서 결정된다고 하는 Rubenstein의 가정이 사용되었다. 본연구에서 다루에되는 롤오버(roll-over) 버는 항상 공구진행방향으로 발생하기 때문에 3차원절삭에서의 버형성을 공구진행방향의 평면내에서의 2차원 절삭의 집합 으로 가정하였다. 공구의 기울림각(inclination angle)이 커질수록 버형성의 크기나 파단면의 크기가 감소하였다. 두종류의 파단이 버형성중에 관찰되었다. 하나는 가공물 끝면에 평행하게 파단면이 발생하였으며 다른 하나는 이에대하여 기울어진 파단이 일어났다. 가공물 끝면에 평행한 경우는 수정된 모델로부터 등가초기공구위치( equivalent initial tool distance)로부터 예측이 가능하며 기울어진 경우는 이결과와 공구의 기울림각으로부터 파단위치를 예측할 수 있다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.24 no.10
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• pp.25-30
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• 2007

• Journal of the Korea Academia-Industrial cooperation Society
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• v.20 no.8
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• pp.657-661
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• 2019

The automobile industry is representative industry of complex characteristics, which employing 10 million people, the largest manufacturing industry over $1 trillion in sales and assembling with 20,000 parts to make complete automobile and automobile assembly processes have a lower automation rate than other processes, which is labor intensive processes of assembling to painted body with 3,000 components such as seats, built-in, instrument panel, glass, engine, transmission units. However, the current assembly process does not have real-time monitoring. If a tool position tracking system is adapted to assembly process for directing consistent work order and checking for missing work, the productivity and quality improvement of the assembly process can be achieved by preemptively preventing possible defects in the assembly process. So, this paper aims to develop a Tool Position tracking system using UWB(Ultra Wide Band) with trilateration and proves their effectiveness for real-time monitoring of automotive assembly process.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Technology Engineers
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• v.10 no.3
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• pp.6-17
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• 2001

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.11 no.3
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• pp.15-29
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• 1994

기계산업의 발달과 함께 꾸준히 공작기계의 발달에 발맞추어 절삭가공 공구도 꾸준한 발전을 요구받아왔다. 점차로 기계가공이 고정밀도를 요구하고 원가절감을 위한 생산성의 극대화를 오래전부터 추구한 결과 공작기계의 위치정밀도의 향상과 고강성구조 및 computer와 robot의 발달에 따른 CIM(Computer Integrated Manufacturing)이 가능하게 되었다. 그에 따른 절삭가공의 최첨병인 절삭공구의 성능도 꾸준히 발전되어 왔다. 아무리 공작기계의 정도 및 강성이 뛰어난다 할지라도 공구의 성능이 따라가지 못할 때에는 그앞의 모든 노력이 결실을 거두기는 어렵다. 절삭공구에 요구되는 성능을 요약하면 첫째로 고정밀 가공용공구, 둘째로는 생산성을 높일 수 있는 공구(즉 고속, 고이송에서 수명이 긴 공구), 그리고 세째로는 산업의 다양화에 따른 피삭재의 변화에 민감한 공구, 즉 난삭재 가공이 가능한 공구로 분류할 수 있다.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.17 no.5
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• pp.1172-1182
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• 1993

In orthogonal machining a quantitative model for burr formation process and fracture when tool exits workpiece is proposed. When no fracture during burr formation burr formation process is divided by three parts; Initiation, Development and Final burr formation. According to the properties of workpiece fracture will happen or not after initiation of burr formation. Considering the fact that fracture depends on the ductility of workpiece, the fracture strain obtained from ductile fracture criterion is used for prediction. It is verified that the fracture strain from tension test can be used as fracture criterion in burr formation without large error. For detailed observation of burr formation an experimental stage for micro orthogonal cutting inside SEM (Scanning Electron Microscope) is built. Through the comparison between model prediction and experimental result from orthogonal machining in milling machine the model is verified.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1995.04b
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• pp.153-156
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• 1995

본 논문은 gouging이 있는 free-formed parametric surface 모델로부터 간섭영역을 찾아 공구간섭을 검사하고 이를 제거하여 실시간으로 3축 NC가공을 할 수 있는 방법을 제안한다. 제안되는 방법은 parametri surface로부터 cartesian 경로를 따라 offset surface를 구하고 정의된 가공평면과의 교차곡선을 구하는 것에서 부터 시작한다. 교차곡선으로부터간섭 loop의 형성 여부를 검사함으로써 간섭영역을 찾을 수 있고 간섭을 제거하기 위해 간섭영역내의 모든 CC점이 공구 중심으로 부터 최소한 공구를 벗어나 위치하도록 공구를 공구의 측방향으로 이동시켰다. 이 논문은 free-formed surface의 gouging 부위에서 발생하는 공구간섭을 신속히 제거하고 CL data를 생성하여 실시간으로 3축 NC 가공을 하기 위한 하나의 접근이다.

• Journal of the KSME
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• v.30 no.1
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• pp.22-28
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• 1990

로봇을 이용한 납땜자동화 시스템은 현재 산업계에서의 수요가 크게 일고 있다. 기존납땜 로봇 시스템은 느린 납땜 속도와 제한된 납땜 공구 기능으로 인해 그 응용범위의 확산을 저해하고 있다. 여기서는 로봇에 맞는 자동납땜용 공구 시스템 (robotonomic tool system)이 개발되었다. 우선 그 특징으로서 진동납땜 공정을 개발하였으며 평균 25%의 생산속도 향상을 기하였다. 일 정범위에서의 위치 오차 보정기능을 가지고 있다. 위치 오차는 납땜점 오차와 가압력 오차를 초래하며 이는 납땜 품질의 신뢰도를 저하시킨다. 여기서 핀 오차 보정 및 납땜 가압력 최적화 공정을 추가한 유연성이 향상된 자동납땜 시스템을 개발하였다. 이는 정밀 자동납땜 로봇 시스 템으로 그 응용범위를 확장시켰다.

• The Safety technology
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• no.170
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• pp.12-14
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• 2012

경기도 광주시에 위치한 성남-장호원 도로건설공사 현장. 이곳은 성남에서 장호원을 연결하는 국도 3호선 공사 6개 공구 중 2번째 공구로, 현대건설이 시공을 맡고 있다. 연장 6.3km 6차선 도로를 신설하는 대규모 공사로, 공사비만도 무려 3,924억원에 달한다. 게다가 도로의 상당부분이 교량과 터널로 구성되어 있어 공정도 상당히 까다로운 곳이다. 즉 전반적으로 관리가 매우 어려운 현장이라고 할 수 있다. 헌데도 이곳은 2002년 3월 착공에 들어간 이래 현재까지 무재해를 이어가고 있다. 실로 이곳 현장의 안전관리가 얼마나 철두철미한지를 느끼게 하는 대목이다. 안전으로 도로건설공사의 새로운 교범을 만들어가고 있는 이곳 현장을 찾아가봤다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 1993.04b
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• pp.76-80
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• 1993

절삭가공중에서 DRILL가공은 일반기계가공 공정중에 23 .approx. 25% 정도의 비율을 점우하고 있는 중요한 위치의 작업의 하나이고 또한 요구되는 정밀도를 만족하기 어렵고, 높은 생산성이 요구되는 가공법이다. 기계가공의 무인화, 자동화, 고능률화 및 정도향상 이라는 측면에서 더욱 이에 대응할 수 있는 가공방법 즉 공작물, 공구재료, 공구형상 및 절삭조건등에 걸쳐 광범위하게 연구개발 되어 져 가고 있다. 이 작업중 특히 곤란한 것은 깊은 구멍가공(DEEP HOLE DRILL)으로서 깊이/직경의 비가 극히 높은(약 5배이상) 절삭가공 의 경우에는 CHIP의 배출, 절삭날부의 윤활, 공구의 진동등의 문제로 인하여 일반적인 절삭가공 공법으로는 가공이 여려운 경우가 많다. 본 연구는 Solid BTA Drill(Mlti-tip Drill Head with Brazed Tips)에 의하여 가공에요구되는 절삭성 분석과 절삭조건의 변화에 따른 공작물의 가공정도 즉, 가공구멍의 직경의 변화, 표면거칠기. 진원도의 변화상태 및 공구의 마모된 현상에 대하여 실험조사하여 공구에 제한된 수명을 연장하고, 제품에 요구되는 품질수준을 확보하는가에 대하여 본 실험을 통하여 분석하도록 하였다.