현재의 유지보수 시스템은 고정 설비 및 회전기계의 유지 및 보수에 대한 명확한 기준이 제시되지 않고 있으며, 고장이 발생되더라도 근본적인 원인분석 없이 교체 및 수리가 이루어져 더 큰 사고를 초래할 수 있는 환경이다. 따라서 본 연구에서는 예방보전을 통해 사전에 점검하고 유지 보수할 수 있도록 신뢰성 중심의 유지보수 시스템의 절차를 개발하였고, 향후 유지보수에서 설비의 고장형태에 따라 문제 발생 설비를 집중 관리함으로써 중대산업사고의 발생을 사전에 예방하고 관리할 수 있는 절차를 제시하고자 하였다.
소프트웨어 제품을 개발하여 테스팅을 거친 후 사용자에게 인도하는 시기를 결정하는 일은 아주 실제적이고 흥미 있는 일이 된다. 이러한 문제를 소프트웨어 최적 방출시기라고 한다. 본 연구에서는 소프트웨어의 결함을 제거하거나 수정 작업 중에도 새로운 결함이 발생될 가능성이 있는 무한고장수를 가진 비동질적인 포아송 과정에 기초하고 고장간격 수명 시간의 형태에 따른 방출시간의 비교에 대하여 연구되었다. 소프트웨어 요구 신뢰도를 만족시키고 소프트웨어 개발및 유지 총비용을 최소화시키는 최적 소프트웨어 방출 정책이 된다. 본 논문의 수치적인 예에서는 모의실험 자료 즉, 강도함수가 일정한 경우, 증가하는 경우, 감소하는 경우를 적용하여 최적 방출시기를 추정하고 그 결과를 나열 하였다.
This paper proposes the maintenance model of multi-component system when the failure characteristics and types of components are considered. In this model, it is assumed that a system is composed of a critical component, a major component and a minor component. Also, failure types is classified into major failure and minor failure. If major failure occurs to critical component before system age replacement time, the system is renewed. If major failure does not occur until its age replacement time, preventive maintenance is performed at age replacement time T. Minimal repairs are carried out after each minor failure. Major component is minimal-repaired if any failure is discovered during operation. Minor component should be replaced as soon as any failure is found. This paper determines the optimal replacement time of the system which minimizes total maintenance cost. Numerical example illustrates these results.
This paper studies an economic manufacturing quantity (EMQ) model with two types of failures and planned preventive maintenance of the production facility. One is a type I (major) failure which should be corrected by a failure maintenance and the other is a type H (minor) failure which can be minimally repaired without interrupting the production run. The objective is to determine the lot size and preventive replacement policy minimizing the long-run expected cost per unit time. We consider a control policy with a constant production lot size and preventive maintenance after completing n production runs. It is assumed that both preventive and failure maintenance times are random and the demand arriving during a stock-out period is lost. An expression for the expected cost per unit time is obtained in the general case. A special case is discussed and numerical results are provided.
최근 한국전력의 일선 사업소에서 배전선로 계통운영 업무에 많은 어려움을 겪고 있다. 분산형전원의 보급이 확대되면서 단방향 고장전류로 처리하던 보호협조 및 배전자동화 업무에 문제점이 발생되면서 혼선이 생기고 있는 것이다. 현행 배전선로 보호협조 업무는 모두 방향성이 없는 형태로 OCR, OCGR과 Recloserfh 대변되는 배전용 차단기의 협조방안으로 운영되어 왔으며, 배전자동화의 경우에도 부하측 공장에 대해 고장표시기(Fault Indicator)를 발생시키는 로직을 활용하여 배전선로의 안정화에 크게 기여하여 왔다. 하지만 최근 급속도로 발전하는 신재생에너지 사업과 관련하여 배전선로와 연계된 분산전원이 점차로 많아지고 있으며, 따라서 이제는 양방향 분산전원를 고려한 보호협조가 적용되어야 할 상황이다. 이에 발맞추어 최근 여러각도에서의 분산전원 연계기술에 대한 많은 연구가 진행되고 있다. 본 논문에서는 현행 배전선로에서의 분산전원 연계시 나타나는 문제점과 그 대책에 대해 알아보고자 한다.
축산폐수는 축사가 대부분 상수원보다 상류지역에 산재하고 있어 이를 효과적으로 관리하기 어려우나, 연속 회분식 반응기(Sequencing Batch Reactor, SBR)는 장치가 간단하고 경제성이 우수하여 축산폐수처리에서 효율적으로 적용될 수 있다. 본 연구에서는 DO(Dissolved Oxygen)과 ORP(Oxidation-Reduction Potential)을 이용하여 지식기반 고장진단 시스템을 제안하였다. 실시간으로 얻어진 ORP, DO값들을 전처리하여, [ORP], [DO]외에 [ORP DO]합성data와 ORP, DO의 특징백터의 합에서 얻어진 fusion data의 총 4개의 data set을 이용하여 각각에 대한 진단과 분류성능을 검토하였다. 이 값을 이용하여 FCM (fuzzy C-mean) 클러스터링 한 후, K-PCA과 LDA로 차원축소시켜 특징백터를 추출하였다. 그리고 Hamming distance로 test data와 특징백터의 거리를 계산하여 각 class를 F1에서 F8까지 분류하였다. 그 결과 데이터를 그대로 이용하는 것 보다 차분데이터형태로 이용하는 것이 우수했으며 그 중 fusion 데이터의 결과가 다른 것들보다 향상된 결과를 보였다. 그리고 K-PCA와 LDA를 결합한 결과가 다른 방법에 비해 우수한 결과를 보였으며 fusion method를 이용한 최고인식율은 98.02%를 나타내었다.
실제 공정상에서는 웨이퍼에 열을 가하는 공정뿐만 아니라 다른 형태의 여러 공정도중에도 다양한 종류의 예측 불가능한 고장 또는 기기의 오동작이 발생할 수 있으며 이는 고속열처리장비(RTP)의 throughput과 수율에 심각한 영향을 미치고 있다. 따라서 RTP 공정의 일부분뿐만 아니라 전체 공정에서의 장비의 상태변화를 기반으로 성능인자를 향상시킬 수 있는 modeling기법의 구축이 절실하다. 각각의 에러 수준과 발생 빈도에 의해서 시스템의 동작과 성능이 결정되며 높은 신뢰도(reliability)가 요구되는 시스템일수록 필수적으로 모든 부분의 기능 및 동작상태를 고려한 모델링이 선행되어야 한다. 그러나 시스템의 많은 부분은 분석 및 실험을 바탕으로 한 정확한 상태 방정식을 구할 수 없으므로 추상적이고 개념적인 상태변화 또한 전체 모델링에 포함시킬 수 있는 효율적인 기법이 필요하다. 이에 본 논문은 DES 모델링 기법을 사용하여 RTP의 동작 운용상태를 모델링하고 이를 통해 적절한 성능평가를 하고, 이를 컴퓨터 모의실험을 통해 검증하는 것을 주된 연구내용으로 한다.
최근 전력수요의 증가로 전력계통과 변전설비들이 대형화되고 복잡화됨에 따라 안정적인 계통운영을 위한 변전설비의 무고장이 절실히 요구되고 있다. 765kV 신태백변전소는 옥외 Full GIS형태의 변전소로써 변전설비 고장 시 하위계통에 미치는 영향이 매우 큰 만큼 기기 가압상태에서 GIS설비 내부의 이상징후를 파악하여 기기고장에 의한 사고를 미연에 방지하기 위하여 GIS 부분방전 진단시스템을 적용하고 있다. 본 논문에서는 외부 노이즈가 765kV 신태백변전소 부분방전 진단 시스템에 미치는 영향을 서술하고 그 해결과정에 대하여 기술하였다.
As the number of ECUs (Electronic control units) are increasing, reliability and functional stability of a software in an ECU is getting more important. Therefore the application of functional safety standards ISO 26262 is making the software more reliable. Software fault injection test (SFIT) is required as a verification technique for the application of ISO 26262. In case of applying SFIT, an artificial error is injected to inspect the vulnerability of the system which is not easily detected during normal operation. In this paper, the basic concept of SFIT will be examined and the application of SIFT based on ISO26262 will be described.
In this paper, it is assumed that a system is composed of an essential unit and a nonessential unit. During the running of the system, an essential unit is replaced at periodic replacement time T or at nth failure of essential unit whichever occurs first. Nonessential unit is replaced at its failure and at the replacement of essential unit. This paper derive optimal replacement period which minmises the total expected cost for replacement. The unimodality of totoal maintenance cost function is proved under the assumption that hazard rate of each component is continuous and monotone increasing failure rate(IFR). Based on this condition, it is shown that the optimal replacement period is finite and unique.
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[게시일 2004년 10월 1일]
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