• Journal of Welding and Joining
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• v.9 no.2
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• pp.11-19
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• 1991

1. 16bit 개인용 컴퓨터인 IBM-PC/AT수준에서 레이저 가공을 위한 임의의 도형을 입력하여 DXF File로 출력하고, External명령인 AutoCAM을 추가하여 AutoCAM의 실행이 가능하였으며 AutoCAM의 종료후에는 다시 AutoCAD로 작업이 가능하다. 2. 개발한 AutoCAM은 AutoCAD Ver 2.6i로부터 Release 10까지의 DXF File을 읽어 Graphic 출력이 가능하다. 3. 가공 경로를 NC프로그램이 임의로 선정가능하면서, 가장 능률적인 가공작업이 수행될 수 있 도록 연속 또는 최인접 도형요소를 자동 선정하고 이의 조건에 따른 Auto Mode의 NC프로그램 생성이 가능하다. 4. 생성된 NC프로그램을 레이저 가공기에 전송하여 가공실험을 실시한 결과, 생성된 NC 프로 그램은 거의 수정하지 않아도 작동이 가능한 정도의 만족할 만한 결과를 얻었으므로 실용화에 큰 문제가 없는 것으로 사료된다. 이상과 같이 레이저 가공을 위한 CAD/CAM시스템은 초심자등의 이용상의 편리를 위하여 대화식으로 하였으며 사용된 언어도 Quick BASIC으로 자체 개발하 였으므로 앞으로 이 분야의 연구 및 실용화를 위한 기초자료로 활용될 수 있을 것으로 사료된다.

• Proceedings of the Korean Society of Precision Engineering Conference
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• 2012.05a
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• pp.179-180
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• 2012

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2003.05a
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• pp.469-473
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• 2003

Milling 가공시 공구와 피삭재의 접합명에서는 절삭가공의 잔유물인 burr가 생성되고, 이러한 Burr는 작업효율과 정밀도를 감소시키며 추처리과정 (Deburring)을 야기시키는 원인이 된다. 그러므로 정밀도와 작업효율을 극대화하기 위해서는 이러한 Burr의 생성원리를 파악함과 동시에 Exit Burr의 여부에 대한 판별을 하여 최적의 가공조건을 맞추어 주어야 하는데, 이러한 경우에 지금까지는 점, 선 및 원으로 피삭재의 형상을 재현하여 공구의 경로와의 Exit 각을 통해 결과를 예측하는 연구를 해왔었다. 본 논문에서 추구하고자 하는 핵심은 이러한 피삭재의 형상을 재현하기 위해 지금까지 사용해왔던 요소를 보다 다양화시키는 방안을 제시하여 프로그램의 적용 범위를 넓히려는 것이다. 예컨대 이제까지 실제 가공에서 사용되고 있는 임의형상에 대한 표현 방식 중에서 대다수 CAD 프로그램에서 곡선 및 곡면을 표현하는 경우, B-Spline Curve의 알고리즘은 패삭재의 불규칙적인 곡면을 가장 근사하게 표현하는 최적의 해결책으로 쓰여지고 있다. 그러므로 이러한 알고리즘을 통해 프로그램의 적용예를 넓히는 것은 보다 다양한 조건에서의 Burr생성에 대한 예측을 가능케 해주는 것이다. 본 논문에서는 앞에서 언급한 바와 같이 B-Spline Curve 알고리즘을 개발하고, 프로그램에 적용하는 일련의 과정을 통해 보다 다양한 형상의 피삭재에서 단일 혹은 복합경로의 공구가 지나갈 경우에 생길 수 있는 Burr를 얼마나 효율적으로 판별할 수 있는지를 소개하고자 한다.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.16 no.4 s.97
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• pp.129-137
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• 1999

A parametric curve interpolator has been proposed for machining curves instead of a linear interpolator in which curves are approximated by a set of line segment. The parametric curve interpolator is superior to linear interpolator in machining time and contour error and generate exact position commands directly from curve equations. In this paper, a new toolpath generation method is proposed based on the parametric curve interpolator. This method retains all the benefits of parametric curve interpolator and can bound the scallop height within a specified value. By interpolating curves and surfaces directly from the mathematical equations, the amount of data from CAD/CAM system to CNC controller can be significantly reduced. The proposed method was implemented on a CNC controller and was confirmed to give a better result than the other existing method.

• Transactions of the Korean Society of Mechanical Engineers
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• v.18 no.1
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• pp.53-64
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• 1994

Rouge cutting process takes the major portion of machining operation using NC milling machine. Especially, most of the machining time is spent in this process when molds are machined. Therefore, an efficient algorithm for generating the tool path for rough cutting is suggested in this paper. The first step of the procedure is getting the volume to be machined by applying the Boolean operation on the finished model and the workpiece which have been modeling system. Basic principle of determining machining procedure is that a large tool should be used at the portion of the simple shape while a small tool should be used at the complex portion. This principle is realized by representing the volume to be machined by an octree, which is basically a set of hexahedrons, and matching the proper tools with the given octants. When the tools are matched with the octants, the tool path can be derived at the same time.

• 제어로봇시스템학회:학술대회논문집
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• 1991.10a
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• pp.815-820
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• 1991

4축 자유곡면가공에 있어서 공구간섭 문제는 가공형상의 취득성 뿐만 아니라 가공의 정밀도를 위하여 매우 중요한 고려사항이다. 공구의 접근자세가 고정된 3축 밀링가공의 공구 간섭에 관한 기존의 많은 연구가 있지만 이러한 연구는 공구의 접근자세가 변하는 4축 밀링가공에의 적용이 곤란하다. 왜냐하면 곡면의 형상에 따라 공구몸체의 곡면사이의 간섭문제가 부각되며, 이에 따른 공구자세의 창출문제가 해결되어야 하기 때문이다. 따라서 본 논문에서는 4축가공에서 발생할 수 있는 공구 간섭을 유형별로 분류, 각 간섭들을 발견하고 해결할 수 있는 방법의 전개와 이 방법을 이용하여 공구경로를 산출하고 그래픽 시뮬레이션과 실제의 시험절삭을 통하여 제시된 방법의 유효성을 검증한다.

• Journal of the Korean Society of Manufacturing Process Engineers
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• v.10 no.6
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• pp.95-101
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• 2011

Micro-abrasive jet machining(${\mu}AJM$) using mask is a fine machining technology which can carve a figure on a material. The mask should have holes exactly same as the required figure. Abrasive particles are jetted into the holes of the mask and it collide with the material. The collision break off small portion of the material. And the ${\mu}AJM$ nozzle should move all over the machining area. However, in general the carving shape is modeled as in a bitmap figure, because it often contains characters. And the mask model is also often modeled from the bitmap image. Therefore, the machining path of the ${\mu}AJM$ also efficient if it can be generated from the bitmap image. This paper suggest an algorithm which can generate ${\mu}AJM$ tool path directly from the bitmap image of the carving figure. And shows some test results and applications.

• Journal of Korea Society of Industrial Information Systems
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• v.9 no.1
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• pp.7-16
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• 2004

The tool path needs to be determined in an efficient manner to generate the final NC (numerical control) code for efficient machining. This is particularly important in machining free form pockets with an arbitrary wall geometry on a three-axis CNC machine. Many CAD/CAM systems use linear interpolation to generate NC tool paths for curved surfaces. However, this needs to be modified to improve the smoothness of the machined bottom surface, reduce machining time and CL (cutter location) file size. Curved machining can be a solution to reduce these problems. The unified rough and finish cut algerian and the tool motion is graphically simulated. In this paper, a grid based 3D navigation algorithm for generating NC tool path data for both linear interpolation and a combination of linear and circular interpolation for three-axis CNC milling of general pockets with sculptured bottom surfaces is developed.

• Journal of the Korean Society for Precision Engineering
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• v.21 no.3
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• pp.83-90
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• 2004

This paper proposes a tool path generation method for machining impellers with 5-axis machining center. The shape of impeller is complex, being composed of pressure surface, suction surface and leading edge, and so on. The compound surface which is made of ruled surface such as pressure surface and suction surface and leading edge such as fillet surface, makes the tool path generation much complicated. To achieve efficient roughing, cutting area is divided into two region and then tool radius of maximum size that do not cause tool intereference is selected for shortening machining time. In finishing, accuracy is improved using side cutting for blade surface and point milling for leading edge.

• Proceedings of the Korean Operations and Management Science Society Conference
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• 2006.05a
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• pp.1596-1602
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• 2006

대부분의 금형 제작에 있어서 face milling은 가공물의 표면을 매끄럽게 하는 가장 중요한 마무리 공정이다. 이 마무리 단계에서 burr의 형성은 가히 탐탁지 않은 현상중의 하나가 된다. 또한, burr는 가공물의 정밀도를 감소시키고 작업자의 안전에 영향을 미치기 때문에 이를 제거하기 위해 후처리(deburring)과정을 야기 시키며, 불필요한 비용의 발생과 작업의 병목현상을 불러오게 된다. 따라서, burr의 생성 원리를 이해하고 burr의 발생을 최소화 할 수 있는 연구가 필요하게 된다. 이를 바탕으로 deburring의 비용을 줄일 수 있는 최적의 가공계획을 수립해야만 제품의 정밀도를 높일 수 있고, 작업 능률과 생산성을 향상시킬 수 있다. 본 논문에서는 지금까지의 연구보다 좀더 현실적으로 접근하기 위하여 피삭재의 형상이 line, arc, circle, spline 등의 여러 가지 형상으로 복합적으로 이루어진 복합형상에 대하여 burr의 발생을 연구하였고 이에 다중가공 경로까지 고려하여 burr의 형성을 예측할 수 있는 알고리즘을 수립하였다. 더 나아가 본 연구의 궁극적 목적인 burr를 최소로 발생시키는 가공경로를 설계할 수 있는 시스템을 개발하고자 한다