Abstract
Although fire incidents occur frequently in factory buildings, the focus has primarily been on property damage rather than human casualties. In this study, we conducted an analysis of RSET(Required Safe Egress Time) variation by examining the relocation of workbenchs using evacuation simulations. The results demonstrated that a simple change in workbench placement led to different RSET and variations in the feasibility of evacuation. Specifically, arranging workbenchs in a vertical configuration reduced travel time for workers and minimized total evacuation time. The hybrid layout of "vertical-horizontal" exhibited the shortest RSET, while the "horizontal-vertical" configuration resulted in the longest RSET. These research findings are significant as they provide practical alternatives to decrease RSET in small-scale factories where additional investments beyond essential safety equipment may pose challenges due to budget constraints. However, it is important to note that this study solely focused on comparing RSET while controlling for all other factors, without considering real-life fire simulations. Therefore, further research is necessary to integrate fire simulations and conduct comprehensive assessments of evacuation safety.
화재 발생 빈도는 높으나 인명 피해보다 재산 피해에 초점이 맞추어져 있으며 동시에 피난 시뮬레이션이 성능위주설계를 하는 특정소방대상물을 중심으로 이루어지는 현실 속에서 소규모 공장은 피난 안전 연구의 사각지대에 존재한다. 또한, 기존의 연구에서 제시하는 방법들은 안전을 개선하는 데 큰 시설・설비 및 구조의 변화를 요구한다. 이 연구에서는 피난 시뮬레이션을 통해 공장 작업대의 위치 변화만으로 RSET이 달라지며 대피 가능 여부에도 차이가 있음을 밝혀냈다. 작업대를 세로 형태로 배치하는 것이 가로 형태 배치 대비 이동 거리를 줄여 RSET을 줄임을 알 수 있으며 가장 RSET이 짧은 것은 '세로-가로'의 복합형이었다. 연구 결과는 예산 등의 제약으로 필수적 안전 설비를 제외한 추가적 투자가 어려운 소규모 공장에서 RSET을 줄일 수 있는 실용적 대안을 제시했다는 점에서 의의가 있다.