Abstract
The dynamic nature of mechanization and automation to improve productivity and safety within logistics centers, has necessitated various studies to support efficient and safe working conditions for workers. However, accidents in the loading dock occur frequently as workers and forklift trucks operate within the same space. This research introduces cargo batch loading and unloading systems, which enable increasing productivity and safety through the use of mechanization and automation in the loading dock. To assist efficient operation of this new system, four pieces of general-purpose equipment or three pieces of dedicated equipment are deemed to be essential. Moreover, the floor area of the loading dock is designed to accommodate $256.28m^2$ and $207.00m^2$ for the general-purpose and dedicated systems respectively, in addition to the space allocated for equipment and additional space. The design of the loading dock considers the area of the loading dock as well as the cargo batch loading and unloading systems. Economic analysis, such as NPV, IRR, and PBT, were conducted in addition to sensitivity analysis on key variables.
물류센터의 생산성 및 안전도 향상을 위한 기계화 및 자동화가 급속도로 진행되고 있으며, 작업자들의 효율적이고 안전한 작업 지원을 위한 다양한 연구들이 진행되고 있다. 하지만, 집배송차량과 물류센터 간 연결 역할을 하고 있는 하역작업장의 경우는 아직까지도 지게차 위주의 작업이 이루어지고 있다. 또한 지게차와 작업자가 같은 공간에서 함께 작업함에 따라 이로 인한 안전사고도 자주 발생하고 있다. 따라서 본 연구에서는 상하역자업장의 기계화 및 자동화를 통해 생산성과 안전성 향상의 문제를 해결하기 위해 여러 개의 팔레트를 한꺼번에 작업할 수 있는 일괄 하역장비들에 대해 소개하였다. 일괄 하역장비들은 새로운 개념의 하역장비로 적용 시 효율적인 운영을 위해 필요한 적정 장비 대수는 범용 4대, 전용 3대이다. 작업장 면적은 장비크기와 부가공간을 포함하여 범용 $256.28m^2$, 전용 $207.00m^2$가 필요하며 이를 기반으로 작업장 면적 및 일괄 상하역장비를 고려한 상하역작업장을 설계하였다. 또한 NPV, IRR, PBT 등 경제성 분석을 실시하였으며 주요 변수에 대한 민감도 분석을 수행하였다.
