Abstract
To ensure the reliability of the safety system so that handing large quantities of hazardous materials in chemical plant is considered basic information in chemical process design. However, the reliability of the production system may be reduced when the reliability of the safety system emphasized in order to ensure the safety of chemical process. It is necessary to balance the reliability of the production system and reliability of the safety. In this study, a quantitative risk assessment was performed by selecting the furnace process, which is widely used in the chemical plant in order to suggest a way to ensure the safety and productivity of chemical process, based on the quantitative data. Quantitative risk assessment methodology have been used directed graph analysis methodology. It is possible to evaluate the reliability of the safety system and the production system. In this study, the optimum system design requirement to improve the safety and the productivity of the furnace is two-out-of-three logic for TT and PT.
화학공장은 위험물질을 다량으로 취급하고 있어 안전시스템의 신뢰성을 확보할 수 있도록 시스템을 구축하는 것은 화학공정 설계 시 고려할 기본적 사항이다. 그러나 화학공정의 안전성을 확보하기 위해 안전시스템의 신뢰성을 지나치게 강조할 경우 상대적으로 생산시스템의 신뢰성은 떨어질 수 있다. 화학공정은 일정한 수준 이상의 안전성을 확보한 상태에서 안전시스템의 신뢰성과 생산시스템의 신뢰성을 균형 있게 유지하는 필요하다. 따라서 본 연구에서는 정량적 데이터를 근거로 화학공정의 안전성과 생산성을 동시에 확보할 수 있는 방안을 제시하고자 화학공장에 널리 사용되고 있는 가열로공정을 선정하여 정량적 위험성평가를 실시하였다. 정량적 위험성평가기법으로는 안전시스템과 생산시스템을 구분하여 각각의 시스템에 대해 신뢰도평가가 가능한 유향그래프 분석기법을 사용하였다. 정량적 위험성평가 결과 가열로공정은 온도감지기(TT)와 압력감지기(PT)를 각각 3개 설치하여 2개가 일정한 값 이상을 나타낼 때 안전시스템이 작동하도록 가열로공정을 구축하는 것이 안전성과 생산성을 동시에 확보할 수 있는 최적의 화학공정 시스템 설계 조건임을 확인하였다.